Для чего корпус мясорубки имеет пазы ответ

МЯСОРУБКИ

МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ МЯСА И РЫБЫ

На предприятиях общественного питания для обработки мяса и рыбы используют следующие исполнительные меха­низмы: для измельчения мяса и рыбы — мясорубки; для пере­мешивания фарша — фаршемешалки; для формовки изделий — котлетоформовачную машину; для измельчения сухарей и спе­ции — размолочные машины; для разрыхления мяса — рыхлители; для измельчения костей — костерезки; для очистки рыбы от чешуи — рыбоочистительные машины.

Отечественной промышленностью выпускаются следующие мясорубки: МПМ-60— с ручным приводом, МИМ-82 и

МИМ-105 — с механическим индивидуальным приводом, МС2-70, МС2-150 и УММ2 — с универсальным приводом. Мясо­рубки 764 и 632М с индивидуальным приводом сняты с произ­водства, но пока еще широко используются на предприятиях общественного питания.

Мясорубка МИМ-82. Мясорубка (рис. 43) состоит из камеры обработки и размещающихся в ней рабочих инструментов — шнека, ножей, решеток, а также станины и привода. Диаметр решеток составляет 82 мм.

Машина устанавливается на столе и закрепляется четырьмя винтами, которые ввинчиваются в приливы корпуса редуктора. Камера обработки 15 выполнена в виде горизонтальной цилин­дрической полости. В корпусе мясорубки с внутренней стороны имеются винтовые бороздки, улучшающие подачу и исключаю­щие прокручивание перерабатываемого продукта.

В камере обработки вращается шнек 8, имеющий форму однозаходного винта и служащий для транспортировки про­дукта; для усиления проталкивания продукта винтовая линия винта выполнена с убывающим шагом. В шнек ввинчен хвосто­вик 11, заканчивающийся шипом, посредством которого он получает вращательное движение от привода, с другой сто­роны—палец 1 с двумя параллельными лысками. На палец

шнека надеваются ножи и решетки, которые в результате опре­деленной сборки образуют режущие пары. Решетки свободно надеваются на палец шнека и удерживаются неподвижно за­крепленной внутри корпуса цилиндрической шпонкой, входящей в специальные пазы на боковой поверхности решеток.

Плотность прилегания режущих пар обеспечивается нажимными кольцами и нажимной гайкой 4, навинчиваемой на пе­реднюю часть корпуса мясорубки. Задняя часть корпуса имеет цилиндрический хвостовик 72, которым мясорубка крепится к передней части крышки двухступенчатого косозубого редук­тора 14. На горловину корпуса устанавливается загрузочная чаша 13 с предохранителем 9, выполняющим роль ограждения и служащим одновременно для поддерживания толкача 10, с помощью которого осуществляется проталкивание продукта.

При установке набора ножей для крупной рубки мяса или рыбы сборку мясорубки производят в той же последователь­ности, но вместо последней режущей пары устанавливают второе нажимное кольцо. Для приготовления паштетной массы ис­пользуют решетку с диаметром отверстий 3 мм.

Принцип работы мясорубки. После сбор­ки машины включается двигатель. Продукт, нарезанный на кусочки весом от 50 до 100 г, закладывается в загрузочную чашу и проталкивается толкачом. Затем продукт захватывается вращающимся шнеком и, уплотняясь благодаря убывающему шагу винтовой линия шнека, продвигается к режущим парам. Подойдя к подрезному ножу сплошной массой, продукт продавли­вается через него и подрезается вращаю­щимся двусторонним ножом.

Срезанный продукт прижимается к отверстиям первой решетки и частично вдавливается в них.

Вторичный срез производится тем же дву-

сторонним ножом. Отрезанные в виде приз-

мочек частички продукта направляются в разгрузочное отверстие, а если мясорубка собрана для более мелкого измельчения мяса — продолжают измельчаться вторым лв\ сторонним ножом.

Мясорубка 764. Мясорубка имеет устройство, аналогичное устройству мясорубки МИМ-82, но с некоторыми конструктив­ными особенностями. Так, мясорубка 764 имеет двухступенча­тый прямозубый редуктор и двусторонние ножи с буртиками, которые обеспечивают плотность прилегания режущих пар, но затрудняют обработку режущих кромок.

Мясорубка МИМ-105. Электродвигатель (рис. 45) располо­жен в нижней части корпуса машины. Движение от электродви­гателя рабочему валу передается через клиноременную и зуб­чатую косозубую передачи.

Основанием машины служит чугунная плита с отверстиями под анкерные болты (для крепления машины на фундаменте) и болтом заземления. К основанию крепится рама корпуса, выполненная из стального уголка и облицованная стальными листами; облицовка задней и одной из боковых стенок имеет жалюзийные решетки для охлаждения электродвигателя. На облицовке другой боковой стенки укреплены кнопочная станция и сигнальная лампа.

Конструкция рабочих инструментов мясорубки та же, что и у мясорубок, приведенных ранее. Шнек выталкивается из кор­пуса вилкой, которая закреплена внутри корпуса на валике с ру­кояткой.

Мясорубка МИМ-105М. В этой мясорубке в отличие от мясо­рубки МИМ-105 движение от электродвигателя передается через клиноременную передачу непосредственно на рабочий вал.

Мясорубки МС2-70, МС2-150 и УММ-2. Эти мясорубки при­водятся в движение от универсальных приводов. Мясорубка МС2-70 производительностью 70 кг в час приводится в движе­ние от универсальных приводов общего назначения ПУ-0,6 и ПХ-0,6, мясорубка МС2-150 производительностью 150 кг в час — от универсального привода для мясного цеха ИМ-1,1 и мясо­рубка УММ-2 производительностью 35 кг в час — от универ­сального малогабаритного привода УММ.

Конструкция этих мясорубок в основном аналогична конст­рукции рассмотренной выше мясорубки МИМ-82, за исключе­нием формы корпусов и чаш (см. табл. II).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Мясорубки

Мясорубки и волчки предназначены для грубого измельчения сырья.

На предприятиях широкое распространение получили мясорубки МИМ-82 производительностью 250 кг/ч и МИМ-105 производительностью 400 кг/ч [4, стр. 55 и 57], [5, стр. 143, 145].

Мясорубка МИМ-82 является настольной машиной, состоящей из корпуса, камеры обработки, загрузочного устройства, шнека, рабочих органов, приводного механизма. Рабочая камера машины на внутренней поверхности имеет винтовые нарезы, которые улучшают подачу мяса и исключают вращение его вместе со шнеком. На верхний части корпуса находится загрузочное устройство с предохранительным кольцом, исключающее возможность доступа рук к шнеку, и толкатель.

Мясорубка комплектуется тремя решетками с отверстиями 3, 5, 9 мм, подрезной решеткой и двумя двухсторонними ножами.

В собранном виде ножи и решетки плотно прижаты друг к другу с помощью упорного кольца и нажимной гайки.

Внутри рабочей камеры находится шнек с переменным шагом витков, который уменьшается в сторону режущего механизма. Благодаря такой конструкции однозаходного червяка-рабочего шнека – продукт уплотняется, что облегчает его резку ножами и продавливание сквозь решетки. В собранном виде ножи и решетки плотно прижаты друг к другу с помощью упорного кольца и нажимной гайки. Шнек служит для захватывания мяса и подачи его к ножам и решеткам. Установленные решетки остаются в рабочей камере неподвижными, а ножи вращаются вместе со шнеком.

В волчке 632-М производительностью 400 кг/ч камерой обработки служит цилиндрическая полость корпуса с направляющими ребрами и бороздками, улучшающими подачу продукта. Кроме того, они препятствуют прокручиванию продукта вместе с рабочим шнеком.

Принцип действия мясорубок (волчков) одинаковый. Продукт, попадая в зону резания, т.е. между вращающимися крестовидными ножами и неподвижными решетками измельчается до степени, соответствующей диаметру отверстий последней решетки.

Волчок МП-160 производительностью 3000 кг/ч диаметром режущего механизма 160 мм отличается от 632-М наличием в камере обработки двух параллельных шнеков: приемного и рабочего.

Волчок К6-ФВЗП-200 имеет производительность 4500 кг/ч и диаметр режущего механизма 200 мм.

Источник

Основные детали в мясорубке и их назначение

Чтобы грамотно подойти к выбору мясорубки, покупателю необходимо иметь базовые понятия об устройстве этого прибора. Знание основных составляющих агрегата позволит правильно оценить их значение и влияние на работу техники.

Главные составляющие электрической мясорубки

Рассмотрим основные узлы и комплектующие электрических моделей и поясним задачи, которые они выполняют в приборе.

Корпус с двигателем и редуктором

Главные составляющие любой электрической модели. Двигатель необходим для передачи движение рабочим частям мясорубки (шнеку). Редуктор снижает обороты мотора и увеличивает крутящий момент (усилие, с которым вращается вал). Его механизм состоит из нескольких шестерёнок разного диаметра (пластиковых или металлических). Редуктор с пластиковыми шестернями – это самый распространённый вариант. Стоит он дешевле и меньше весит, однако, при заклинивании мотора (резкой остановке вследствие перегрузки) зубчики шестерёнок могут сломаться. Конструкция с металлическими шестернями считается более надёжной, встречается реже, больше весит и стоит несколько дороже.

Помимо двигателя и редуктора, корпус может скрывать: кнопку включения, выключения и реверса с клеммами, плату управления, предохранители. Наличие этих составляющих зависит от конкретного производителя и конструктивных особенностей модели.

Это рабочий вал, закрученный по спирали. Его главная задача – передвигать продукты к выходу. В процессе продвижения он подхватывает кусочки, подминает их, разделяя рёбрами на порции, и подталкивает к ножу. Длинный вал с большим количеством витков лучше подготовит продукты к нарезке, чем короткий. В хороших мясорубках используется только металлический шнек из нержавеющих материалов.

Приёмная камера

Лоток

Одевается сверху на горловину, облегчает и ускоряет загрузку продуктов. Перед обработкой удобно положить нарезанные куски в лоток, а потом направлять их в горловину толкателем. Самым надёжным и удобным считается широкий металлический лоток конусообразной формы, устойчивый к механическим повреждениям.

Необходим для нарезки и измельчения продуктов перед прохождением их через решётку. Ножи у разных производителей могут отличаться как по форме, так и по составу материала. Оптимальным вариантом считается самозатачивающееся лезвие из нержавеющей стали, которое не требует специального ухода.

Решётки

В зависимости от размеров отверстий в диске решётки делятся на 3 категории:

Отдельно идёт решётка для бефстроганова, которая имеет длинные (до 3 см) вытянутые по длине прорези.

Диски с отверстиями разных диаметров позволяют получить различный по консистенции фарш. Кроме того, их можно подобрать под определённые типы продуктов. Например, для обработки томатов можно взять решётку покрупнее, для орехов помельче.

Дополнительные насадки

К ним относят всевозможные приспособления для обработки фруктов и овощей, для формирования котлет и колбас, а также для изготовления песочного теста.

Накидная гайка

Основные составляющие механической мясорубки

Многие комплектующие в электрических и механических моделях идентичны и выполняют одну и ту же роль (накидная гайка, шнек, решётки и нож), поэтому на них нет необходимости останавливаться подробнее. Также в ручных мясорубках встречаются дополнительные насадки, однако, их ассортимент не так велик. В лучшем случае производители комплектуют устройство набором дополнительных решёток и насадкой для печенья. Рассмотрим только те составляющие, которыми эти электрические и механические модели принципиально разнятся.

Корпус

По сути, в механических моделях он представляет собой литую приёмную камеру, закреплённую на столе. В верхней части он имеет раструб (мясоприёмник) через который происходит закладка продукта. В некоторых моделях он смещён относительно центра корпуса или скошен у основания. Такая форма раструба помогает шнеку захватывать загруженные куски. Чем шире мясоприёмник, тем легче производить закладку. По составу корпус может быть чугунным ли алюминиевым. У каждого из этих материалов есть свои достоинства и недостатки.

Верхний и нижний башмак с прижимным винтом

Так называют верхние упоры и нижний зажим, которые фиксируют корпус мясорубки на столешнице. Чтобы крепления не оставляли следов на поверхности необходимо выбирать модель с пластиковыми или резиновыми прокладками. Прижимной винт двигает нижний башмак вверх, позволяя зафиксировать мясорубку на столешнице. В современных моделях башмаки производители иногда заменяют вакуумной присоской.

Рукоятка

Источник

Для чего корпус мясорубки имеет пазы ответ

Работа различных мясорубок осуществляется по общей технологической схеме. Предварительно нарезанное на части мясо (по размеру для прохода в горловине корпуса для шнека) поступает в приемный бункер. Из бункера сырье перемещается в корпус для шнека, в корпусе транспортируется шнеком к подрезной решетке. Параметры измельчения и перемещения сырья зависит от количества установленных ножей и решеток.

При первой схеме (унгер) сырье, вращаясь вместе со шнеком и перемещаясь вдоль оси корпуса, разрезается на части лезвиями подрезной решетки, неподвижно закрепленной в корпусе. Затем сырье измельчается вращающимся первым двухсторонним ножом, перемещается к первой (крупной) решетке, проталкивается через нее, измельчается вторым двухсторонним ножом, проталкивается через вторую (мелкую) решетку и падает в приемную емкость (лоток или тележку).

При второй схеме (энтерпрайз) сырье, вращаясь вместе со шнеком и перемещаясь вдоль оси корпуса, разрезается на части лезвиями подрезной решетки, неподвижно закрепленной в корпусе. Затем сырье измельчается двухсторонним ножом, перемещается к решетке, проталкивается через нее и падает в приемную емкость (лоток или тележку).

Высокопроизводительные мясорубки имеют принудительную подачу сырья в бункер. Мясо в мясорубки может загружаться по спуску, транспортером механическим, гидравлическим или пневматическими погрузчиками. Большинство промышленных мясорубок (волчков) имеют принудительную подачу сырья в корпус для шнека. В мясорубках упрощенной конструкции сырьё в корпус для шнека загружается самотеком или с помощью толкателя.

Основными параметрами волчков (мясорубок), определяющими производительность, является диаметр измельчительной решетки. Для мясорубок, используемых на малых предприятиях и в торговой сети, он равен 82 или 110 мм. Производительность этих мясорубок 150 – 800 кг/ч, а мощность электродвигателя 1 – 4 кВт. Для мясорубок средних и крупных предприятий применяются измельчительные решетки 114–250 мм, при этом производительность 800 – 12000 кг/ч., а мощность электродвигателя 5- 80 кВт.

В бытовых электромясорубках диаметр измельчительной решетки, как правило, равен 55 мм при мощности 1– 3 кВт. Производительность этих мясорубок – до 300 кг/час.

Скорость вращения ножей в тихоходных мясорубках – 100 – 200 об/мин, для средних 200-300 об/мин. для быстроходных 300-400 об/мин.

Рис. 1. Мясорубка с одним рабочим шнеком

На рисунке 1 показана мясорубка с одним рабочим шнеком для малых и средних предприятий. На корпусе (станине) 1 закреплен электродвигатель 2, расположенный на подмоторной плите 3. Вращение от шкива 4 электродвигателя клиновыми ремнями 5 передается шкиву 6, насаженному на ось 7 подшипникового корпуса 8. Ось 7 с торца имеет паз 9, в который вставляется шнек 10. Шнек находится в корпусе для шнека 11. При подаче сырья в бункер 12 сырье через горловину бункера 13 попадает в витки шнека и транспортируется к подрезной решетке 14. Подрезная решетка не вращается, она насажена на вращающийся палец 15 и шпонкой закреплена в корпусе для шнека. При прохождении через подрезную решетку сырьё обрезается ножом 17 и проталкивается через измельчительную решетку 16. При наличии второго ножа мясо дополнительно измельчается, проталкивается через вторую измельчительную решетку и падает в приемный лоток или тележку. Ножи и решетки плотно прижимаются друг к другу компенсационным кольцом 18 путем навинчивания центральной гайки 19.

Рис. 2. Мясорубка с рабочим и транспортирующим шнеками

На рисунке 2 показана мясорубка с рабочим и транспортирующим шнеками. На станине 1 закреплен электродвигатель 2, расположенный на подмоторной плите 3. Вращение от шкива 4 клиноременной передачей 5 передается на шкив 6, насаженный на промежуточный вал 7 редуктора 8. С торцом 9 выходного вала редуктора соединен измельчительный шнек 10, расположенный в корпусе для шнека 11. При подаче сырья в бункер 12 сырьё транспортируется двумя загрузочными шнеками 13, приводимыми во вращение от электродвигателя 14. Затем сырьё попадает в витки измельчительного шнека 10, транспортируется к подрезной решетке 15, ножами 16, прижатыми центральной гайкой 17 к решеткам 18.

Перед началом работы на мясорубке устанавливают ножи и решетки в соответствии с заданием техпроцесса. Получение фарша различной степени измельчения обеспечивается установкой специальных решеток, отличающихся диаметрами отверстий и их количеством. После установки ножей и решеток их запирают навинчивающейся центральной гайкой 17. Ножи и решетки по плоскостям могут прилегать не по всей поверхности по различным причинам (слабая затяжка центральной гайки, деформация, не соосность центральных отверстий, неплоскостность ножей, некачественная шлифовка решеток, повреждение режущего инструмента мелким костями или посторонними предметами).

При слабой затяжке центральной гайки снижается производительность и качество резания, так как лезвия ножа не плотно прижаты к решетке и зазор ухудшает условия резания. Сильная затяжка увеличивает трение ножей по решеткам, повышенный их износ, нагрев ножей, решеток, фарша и вызывает неизбежное попадание в фарш продуктов истирания режущего инструмента. Поэтому для ножей и решеток должны использоваться стали, не содержащие трудно выводимые из организма человека элементы, такие, как никель, хром.

В случае неожиданного прекращения измельчения (привод включен, мясо загружено, но фарш не выходит из решетки) необходимо нажать кнопку «Стоп», отвернуть центральную гайку механизма измельчения, извлечь шнек с насаженными на его ось ножам и решетками, очистить их от намотанных пленок и жил, после чего вставить шнек с ножами на место, навернуть гайку и продолжить работу.

В большинстве современных мясорубок для ускорения процесса очистки при закупорке режущего механизма используется реверс (вращение шнека в противоположную сторону). Для этой цели следует нажать кнопку «Стоп», затем кнопу «R» реверс. Шнек будет проворачиваться в обратном направлении, разрыхляя сырьё, и очищаться от жил, затрудняющих работу мясорубки. Включать реверс можно только после полной остановки вращения шнека. Если функция реверса не сработает, следует отключить кнопкой «Стоп» привод, после чего очищают шнек вручную обычным способом.

Для облегчения съема режущего инструмента после работы и для мойки можно при снятой центральной гайке узла резания включить реверс. При этом шнек с режущим инструментом продвинется вперед и может быть легко вынут с остатками сырья в решетках и корпусе для шнека.

2. Механизмы подачи, экструдирования и резания

Механизм подачи, экструдирования и резания состоит из корпуса для шнека, шнека с пальцем, подрезной решетки, измельчительных решеток, ножей и центральной прижимной гайки. Производительность, качество измельчения и надежность зависят от устройства и режима работы этого механизма. Степень измельчения зависит от диаметра отверстий измельчительных решеток.

Рис. 3. Схемы установки режущего инструменты в системе Энтерпрайз

В корпусе для шнека запрессована шпонка 10, препятствующая вращению приемной и измельчительной решеток, насаженных на палец 3 шнека.

Рис. 4. Установка режущего инструмента в системе Унгер

На рисунке 4 показана схема установки режущего инструмента в системе Унгер с подрезной решеткой 4, первым двухсторонним ножом 5, первой решеткой 6 с крупными отверстиями, вторым двухсторонним ножом 7 и второй подрезной решеткой 8 с мелкими отверстиями.

Мясо из загрузочного бункера через приёмную горловину попадает в витки шнека и транспортируется вдоль корпуса для шнека. На внутренней поверхности корпуса для шнека нарезаны винтовые канавки (в некоторых конструкциях канавки расположены параллельно). Канавки удерживают проворачивание сырья при вращении шнека. Шаг витков шнека уменьшается по мере продвижения сырья к приёмной решетке, сырьё уплотняется, исчезают пустоты, сырьё подходит к приёмной решетке в виде сплошной спрессованной массы, что обеспечивает работу ножей с полной загрузкой.

Под давлением витков шнека сырьё продавливается через отверстия подрезной и измельчительных решеток и измельчается ножом. Процесс продавливания сырья через матрицу, в данном случае решетку, называется экструзией.

Экструзия – греческое слово – продавливание.

Резание в мясорубке выполняется по схеме ножниц, когда лезвия подвижного ножа и неподвижной решетки имеют острый или прямой угол.

При использовании двух ножей и двух решеток после первой решетки сырьё измельчается крупно, после второй – более мелко. Применение двух ножей и двух измельчительных решеток повышают производительность процесса, что особенно важно при мелком измельчении, так как мелкое измельчение более трудоёмко. Повышение производительности достигается увеличением суммарной длины режущей кромки ножей. Использование двухножевой схемы требует повышенной мощности привода.

Применение режущего инструмента рекомендуется в следующей последовательности:

Для крупного помола небольших объемов:

Для крупного помола больших объемов:

Для мелкого помола небольших объемов:

Для мелкого помола больших объемов:

При необходимости более тонкого измельчения допускается повторное измельчение фарша. Для этой цели может быть установлена выходная решетка диаметром отверстий 2 или 3 мм.

3. Корпус для шнека

Корпус для шнека является ответственной деталью, от конструкции которой зависит качество измельчаемого сырья (повышение температуры при транспортировке и измельчении, отжим сока из сырья, перетирание, структура фарша) так и производительность. В корпусе для шнека вращается шнек с ножами и закреплены приемная и измельчительные решетки. Ножи и решетки прижимаются центральной гайкой корпуса шнека.

Рис. 5. Структурная схема конструктивных параметров корпуса для шнека

На рисунке 5 показана структурная схема конструктивных параметров корпуса для шнека. Конструкцию корпуса для шнека характеризуют: внутренний диаметр, шероховатость внутренней поверхности корпуса, длина корпуса, шаг винтовой нарезки канавок по внутреннему диаметру, число канавок, направление винтовой нарезки (правое, левое, прямое), глубина и ширина канавок, материал корпуса шнека (алюминиевый сплав, сталь, чугун, полимер), способ изготовления (литой, составной сварной), способ фиксации решетки в корпусе (шпонка, закрепленная по внутреннему диаметру корпуса или паз в корпусе в который входит выступ решетки), форма корпуса (цилиндр или конус), наличие охлаждения или рубашки для обогрева при измельчении жирового сырья.

Рис. 6. Корпус шнека мясорубки 8ММ

На рисунке 6. показано фото корпуса для шнека мясорубки 8ММ, Особенность этого корпуса заключается в том, что с целью более качественной санитарной обработки, канавки винтовой нарезки корпуса не имеют прямых углов, что обеспечивает требование ГОСТ (плоскости, сходящиеся в пространственном угле продуктовой зоны, должны быть округлены радиусом). Корпус шнека изготовлен из стали 20Х13Л ГОСТ 997-88 методом литья по выплавляемым моделям. С целью технологичности отливки и снижения её веса цилиндрическая часть корпуса выполнена с утончением стенок в местах отсутствия канавок. Поверхности, не соприкасающиеся с сырьём, не обработаны.

После отливки корпуса шнека он подвергается струйной обработке стеклянными шариками, которые очищают поверхность и придают ей товарный вид. Если обработку выполнять пескоструйным методом обычными стальными шариками или песком, то стальная дробь или песок внедряются в металл и создают серый с разводами непривлекательный вид. Стальная дробь мельчайшими частицами внедряется в нержавеющую поверхность и спустя некоторое время окисляется, создавая вид ржавого корпуса.

Большое значение имеет точное выполнение соосности внутренней поверхности цилиндра корпуса и отверстий для хвостовика шнека и решеток. При отклонении от соосности шнек может соприкасаться со стенками корпуса, что приведёт к износу и попаданию металлических опилок в сырьё.

В процессе работы усилие прижима ножей к решеткам выполняется цеприжимной гайкой, показанной на рисунке 7.

Рис. 7. Прижимная гайка

Для облегчения снятия корпуса для шнека со станины при санитарной обработке корпус шнека имеет байонетное крепление. Для съема корпуса достаточно ослабить болты крепления и повернуть корпус на пазах до выхода шляпок болтов из отверстия.

4. Шнек мясорубки

В основе построения шнеков лежат винтовые поверхности, которые транспортируют сырье вдоль корпуса шнека к измельчительному механизму. Поверхность называется винтовой, если она образуется совокупностью двух перемещений образующей линии — вращательного и поступательного вдоль оси.

Рис. 8. Структурная схема конструктивных параметров шнека

На рисунке 8 приведена структурная схема конструктивных параметров шнека мясорубок. Конструкцию шнека характеризуют:

Рис. 9. Корпус шнека и палец

Корпус шнека и палец (рисунок 2.9) изготавливаются раздельно и соединяются с возможностью разборки. Это вызвано тем, что шнек практически не изнашивается и без ремонта может служить много лет, а палец шнека, на который насажены ножи, подвергается значительной нагрузке и срок его службы незначителен. Поэтому при ремонте заменяется только палец.

Рис. 10. Шнек мясорубки 8ММ

На рисунке 10 показан шнек мясорубки 8ММ. Шнек изготавливается литьём по выплавляемым моделям из стали 30Х13Л. Эта сталь разрешена санитарными органами к применению в контакте с пищевыми средами, она не подвергается коррозии и в сравнении с легированными сталями, содержащими никель и титан (например, Х18Н10Т) значительно дешевле. После отливки заготовка шнека подвергается токарной и фрезерной обработке посадочных отверстий. Плоскости витков и центрального вала не обрабатываются.

На конце шнека находится хвостовик, который вставляется в корпус для шнека и в ведущий вал для передачи вращения.

Данная конструкция шнека типична для любых шнеков мясорубок, в которых могут меняться только геометрические размеры в зависимости от производительности. Шнек мясорубки может быть изготовлен не только литейным способом, но и механической обработкой. Однако шнек не может быть изготовлен на обычном токарном станке, т.к. шаг витков переменный. Шнек вытачивают на станках с программным управлением, где по программе задаётся переменный шаг для витков шнека.

Механическая обработка весьма трудоемка и применяется только для единичного или мелкосерийного производства, для крупносерийного производства шнека изготавливаются литейным способом. В некоторых конструкциях волчков применяются шнеки, изготовленные из особо прочных полимерных композиций. В эксплуатации находят применение сварные шнеки, изготовленные сваркой из штампованных дисков. Эти шнеки не имеют товарного вида из-за сварных швов и плохо промываются. В массовом производстве они не пригодны из-за большой трудоёмкости.

Шнек независимо от материала и способа изготовления должен обеспечивать перемещение сырья к измельчительному механизму в щадящем режиме, т.е. не перетирать сырьё, не выжимать сок не нагревать его. При проектировании шнека размерная цепочка и допуска должны обеспечивать гарантированный зазор между подрезной решеткой и торцом шнека. Шнек при работе не должен передним торцом соприкасаться с подрезной решёткой. Это исключает трение шнека о подрезную решётку, исключает зажим шнека при затяжке центральной гайки. Число витков шнека влияет на режим работы. При малом числе витков (двух-трех) обратный поток сырья значителен, давление в корпусе шнека не большое. При четырех-пяти витках противопоток уменьшается, давление и производительность увеличивается. При большем числе витков производительность стабилизируется, но увеличиваются энергозатраты и перетирание сырья.

Витки шнека не должны соприкасаться со стенками корпуса шнека. Это достигается точностью изготовления шнека и подшипниковых отверстий. Для исключения износа шнека и корпуса для шнека между наружным диаметром шнека и внутренней поверхностью корпуса для шнека должен быть зазор не более 0,5 мм. При большем зазоре у стенок корпуса образуется зона скопления сырья, увеличивается противопоток. Наилучшие условия работы шнека обеспечиваются полировкой витков шнека, прямоугольной винтовой нарезкой, что уменьшает трение сырья по виткам и уменьшает прокручивание сырья в корпусе.

Несмотря на значительное количество исследований по обоснованию параметров шнеков мясорубок до настоящего времени нет единого решения по профилированию винтовой нарезки шнека. Известны конструкции шнеков, где образующие винтовой линии имеют углы от 60°, 70°, 80°, до 90°, в некоторых конструкциях образующая винтовой линии имеет серповидную форму. В патентной литературе описан шнек, состоящий из двух зон – зона приема сырья (профиль образующей — серповидный для захвата) и зона транспортировки с прямоугольной винтовой нарезкой.

5. Подрезная решетка

Подрезная решетка (иногда ее называют неподвижным ножом) представляет собой диск с радиально расположенным или серпообразными лезвиями. Подрезная решетка (Рисунок 11) устанавливается в корпусе для шнека первой по направлению движения сырья и служит для резания и предварительного крупного измельчения.

Рис. 11. Подрезные решетки

6. Измельчительные решетки

Измельчительные решетки мясорубок, показанные на рисунке 12, представляет собой диски с отверстиями, как правило, круглыми, расположенными по спирали (архимедова, логарифмическая, гиперболическая), в шахматном порядке, по окружности, по контуру квадрата или треугольника.

Рис. 12. Измельчительные решетки

Для получения различной конфигурации измельчаемого продукта (фигурные вкрапления в колбасные изделия, овощные и мясные салаты) применяются одновременно две решетки с параллельными пазами, причем решетки смещаются под углом друг к другу (рисунок 13).

Рис. 13. Решетки с пареллельными пазами

Рис. 14. Измельчительная решетка с квадратными отверстиями и наружной шнонкой

На рисунке 14. показана измельчительная решетка с квадратными отверстиями и наружной шпонкой. По способу фиксации решеток в корпусе шнека существует два типа решеток: со шпоночным пазом к центру решетки (рис. 12) и с наружной шпонкой (рис. 14). Наружная шпонка решетки фиксируется в пазу корпуса для шнека. Второй вариант предпочтительнее, так как позволяет на решетке выполнить дополнительный ряд отверстий, что увеличивает площадь полезного сечения и позволяет увеличить длину лезвий ножа при сохранении габаритов корпуса шнека. Такая решетка не требует применения фиксирующей шпонки на корпусе для шнека, а предусматривает паз в корпусе для шнека.

Измельчительные решетки изготавливаются в соответствии с ГОСТ 28533-90 «Режущий инструмент волчков. Типы, основные размеры и технические требования».

На рисунке 15. показана структурная схема конструктивных параметров измельчительных решеток. От этих параметров зависит производительность мясорубок, качество и степень измельчения, срок службы режущего инструмента, трудоемкость изготовления.

Рис 2.15. Структурная схема конструктивных параметров измельчительных решеток

Конструкцию измельчительных решеток характеризуют:

Решетки в зависимости от необходимой степени измельчения изготавливаются с диаметром отверстий от 1,5 до 30 мм.

Решетки изготавливаются: сталь 45, У8А, У10А, 98Х18, ШХ15, 40Х13 и др. Выбор материала зависит от наличия на производстве необходимого ассортимента, отвечающего требованиям работоспособности (твердость), При выборе марки стали необходимо учитывать технологические возможности производства (возможность закалки, шлифовки, сверления). Следует предусматривать передовые технологии металлообработки, такие как подводная полировка, автоматизация процесса сверления, точное литьё и пр.

От диаметра решетки и диаметра отверстий в решетке зависит производительность мясорубки. С увеличением диаметра решетки увеличивается производительность. Например, в мясорубках с диаметром решетки 82 мм. Максимальная производительность – 350 кг/час, а в мясорубках с диаметром решетки 114 мм — 1100 кг/час. С уменьшением диаметра отверстий в решетке уменьшается производительность. Например, в волчке с решетками диаметром 114 мм и отверстиями 12 мм производительность составляет 1100 кг/час, а при решетке с отверстиями 3 мм – 700 кг/час.

Эффективность работы решетки оценивается коэффициентом η использования полезной площади решетки. Этот коэффициент зависит от диаметра решетки D, диаметра отверстий d, числа отверстий K.

Пропускная способность измельчительной решетки зависит от площади полезного сечения. Площадь полезного сечения зависит от диаметра решетки, числа и диаметра отверстий. Число отверстий зависит от диаметра отверстий, схемы их расположения и толщины стенок между отверстиями. Для каждого диаметра решеток и для каждой решетки с различным диаметром отверстий расположение и число отверстий различны. Современное оборудование и инструмент позволяют выполнять стенки между отверстиями толщиной до 0,1 мм.

Твердость решетки после термообработки 58 – 64 HRC. Твердость решетки должна быть выше твердости ножа, при этом условии лезвие ножа даже при незначительной неплоскостности прилегания ножа к решетке не сможет врезаться в решетку. На практике иногда встречаются решетки по термообработке не отвечающие требованиям твердости. В этих случаях при незначительных перекосах лезвие ножа врезается в металл решетки и происходит разрушение ножа.

При экструдировании (продавливании) сырья через отверстия решетки измельчение сырья выполняется лезвиями ножа, скользящими по поверхности решетки.

Расположение отверстий и форма лезвий ножа оказывают влияние на производительность измельчения, качество измельчения, на энергоемкость. Расположение отверстий на рабочей поверхности решеток влияет на коэффициент η использования их площади. При расположении отверстий по квадрату η = 0,28– 0,3, по треугольнику η = 0,34 – 0,36.

Лезвия ножа также могут иметь различные профили. До настоящего времени нет единого оптимального решения совместного профилирования лезвий ножа и расположения отверстий измельчительной решетки. Различные профили лезвий ножа имеют различную длину лезвия, следовательно, эти лезвия имеют различные контакты с выходящими из отверстий решетки сырьём.

В некоторых зарубежных волчках (фирма Зайдельманн, Германия) применяются решетки с отверстиями, просверленными под острым углом к её плоскости. Теоретически оправдано сверление отверстий решеток под углом, при этом образуется режущая кромка решетки с острым углом. Это снижает усилие резания и, как следствие, снижает энергоёмкость и повышает производительность. Сверление в решетках отверстий под углом или на конус из-за сложности выполнения не нашло широкого применения.

Большое значение в измельчительных решетках играет чистота (шероховатость) поверхностей, как плоскостей решетки, так и боковых стенок отверстий. Высокая чистота обработки плоскостей решетки обеспечивает хорошее прилегание ножей, снижение трения и уменьшение нагрева, как режущего инструмента, так и, как следствие, измельчаемого сырья. Стенки отверстий должны иметь шероховатость не более Rа 0,8 мкм. Однако такую чистоту сверлением не получить, а развертывание или протяжка весьма трудоёмки. Подводная полировка (электрополировка) решает эту проблему. При этом чтобы избежать скругления острых кромок, необходимо подводную полировку отверстий выполнять до шлифовки по плоскостям.

Плоские поверхности решеток также должны быть обработаны до чистоты не более Rа 0,8 мкм. Эта обработка снижает трение при вращении ножа и снижает повышение температуры, что весьма важно для качества измельчаемого сырья.

Измельчительные решетки изготавливают точением, штамповкой и литьем. Точеные решетки имеют большую трудоемкость. Штампованные решетки, как правило, незначительной толщины, они выдерживают небольшое число переточек и подвергаются деформации при измельчении мясного сырья. Литые решетки менее трудоемки. Для литых решеток отливают заготовку (диск) с отверстиями с припуском на сверловку отверстий, шлифовку по плоскостям и проточкой по диаметру.

Важным этапом при конструировании мясорубок является расчет измельчительной решетки на прочность и жёсткость (деформативность).

7. Ножи мясорубок

Ножи мясорубок (волчков), как и измельчительные решетки, изготавливаются по ГОСТ 28533-90 «Режущий инструмент волчков. Типы, основные размеры и технические требования». Этот ГОСТ не определяет конструкцию ножей, он только регламентирует основные размеры и технические требования.

В процессе измельчения одновременно участвуют две кромки ножа – входная и выходная. На выходе из решеток, продавленное через неё измельченное сырьё имеет форму цилиндров. Лезвие ножа, вклиниваясь в эти цилиндры, вызывает на поверхности стыка давление, деформирует и разрушает волокна. Энергосиловые показатели процесса измельчения мяса и качество продукции во многом зависят от параметров ножа.

На рисунке 16 показана структурная схема конструктивных параметров ножей мясорубок.

Рис. 16. Структурная схема конструктивных параметров ножей

Рис. 17. Ножи с четырьмя лезвиями.

Ножи и решетки перетачиваются после 20 –30 часов работы, при этом становятся все тоньше и тоньше. Поэтому за год приходится неоднократно заказывать ремонтные комплекты. Угол заточки на различных моделях различен. Он изменяется от 90°до 30°. Угол заточки 90° самый неблагоприятный для резания, не обеспечивает высокую производительность, вызывает повышенную энергоемкость, но наиболее прост в изготовлении и обладает высокой стойкостью и большим сроком между переточками. Угол заточки 30° обеспечивает лучшие условия резания, снижение энергозатрат, но подвержен быстрому затуплению и разрушению при попадании твердых частей измельчаемого сырья.

Для обеспечения высокой производительности важна ширина лезвия, так как лезвия ножа прижимаются к решетке и перекрывают их отверстия. Длина режущей кромки ножа зависит от диаметра решетки и формы лезвия.

По способу изготовления ножи делятся на литые, точеные и штампованные. Литые ножи изготавливаются при больших партиях, они обладают хорошей прочностью и невысокой трудоемкостью. Точеные ножи выпускаются только мелкими партиями и имеют высокую трудоёмкость. Штампованные ножи имеют низкую трудоёмкость, но требуют изготовления дорогостоящих штампов и их толщина ограничена возможностями штамповки.

Твердость лезвия ножа после термообработки должна быть в пределах 48 – 56 НRC.

Рис. 18. Нож с кроволинейным лезвием

Рис. 19. Нож с отверстиями в лопастях

8. Устройство для набивки колбас

На малых предприятиях при изготовлении колбасных изделий небольших объемов для наполнения оболочек используется специальное устройство. На мясорубках вместо комплекта режущего инструмента устанавливается устройство, показанное на рисунке 19.

Рис. 20. Устройство для набивки колбас

Для набивки колбас на трубку 1 надевают оболочки. Трубка цанговым зажимом 2 крепится к воронке 3, которая центральной гайкой 4 прижимается к корпусу для шнека 8. Для поддержки шнека 7 в корпус для шнека вставлена втулка 6. Воронка 3 прижимается к втулке 6 прижимным кольцом 5. В приемный лоток загружается колбасный фарш, который после включения мясорубки шнеком подается в трубку и, перемещаясь, набивает колбасную оболочку. Для изготовления различных колбасных изделий (сосиски, колбасы разного диаметра) в состав комплекта устройства входят трубки разного диаметра.

Это достаточно простое устройство позволяет исключить применение дополнительной шприцмашины для набивки колбас и используется также в домашних условиях.

9. Привод мясорубок

В мясорубках (волчках) привод характеризуется мощностью, типом двигателя, видом передач, вращающим моментом на валу шнека и его угловой скоростью.

Привод мясорубки работает в спокойном равномерном режиме.

Конструкции приводов мясорубок весьма разнообразны.

Привод может выполняться различными передачами: моторредуктором, редуктором, зубчатой передачей, червячной передачей, клиновыми или плоскими ремнями (гладкими или зубчатыми) или различными комбинациями указанных типов передач.

В современных приводах всё большее распространение получают электромоторы с переменной скоростью вращения с частотными преобразователями. Некоторые модели мясорубок имеют привод вращения ножей и привод шнека, выполненные раздельно, причем ножи вращаются быстрее шнека.

Наличие многих вариантов приводов мясорубок обусловлено различными условиями работы, стоимостью комплектующих изделий, металлоёмкостью, трудоёмкостью изготовления, сроком службы, затратами на эксплуатацию, удобством обслуживания, габаритами.

Для получения необходимого передаточного отношения от электродвигателя к измельчительному механизму необходимо применять ременные и зубчатые передачи. Причем их выбор определяет габариты, массу и трудоемкость изготовления мясорубки.

Например, при мощности электродвигателя 1 кВт при использовании клиноременной передачи необходимо 4 ремня типа О или два ремня типа А. При этом минимальный диаметр ведущего шкива электромотора для ремня типа О должен быть не менее 62 мм, а для клинового ремня типа А не менее 92 мм. При передаточном отношении 3 для уменьшения частоты вращения с 1000 до 333 об/мин. диаметр ведомого шкива в первом случае будет 186 мм, а при использовании ремня А диаметр ведомого шкива увеличивается до 276 мм. Второй вариант увеличивает габариты и массу мясорубки.

Этот пример показывает один из возможных вариантов уменьшения габаритов и массы мясорубки при подборе типа ремней. Такие же примеры могут быть рассмотрены при выборе в приводе различных видов зубчатых, червячных и других передач.

Существующие приводы мясорубок представлены следующими схемами расположения шнеков:

Рис. 21. Кинематическая схема привода мясорубки с одним шнеком, расположенным горизонтально: 1 – электромотор; 2 – подмоторная плита; 3 – шкив; 4 – клиновый ремень; 5 – ведущий шкив; 6 – вал; 7 – измельчительный шнек; 8 – нож; 9 – палец шнека; 10 – центральное отверстие решетки; 11 – корпус шнека; 12 – винт; 13 – гайка

На рис 2.22 показана кинематическая схема привода мясорубки с рабочим и транспортирующим шнеками, расположенными горизонтально в одну линию и вращающимися с одинаковыми скоростями, где 1 — электромотор, закрепленный на подмоторной плите 2 передает вращение от шкива 3 клиновым ремнем 4 шкиву 5.

Шкив приводит во вращение вал 6, в который вставлен хвостовик горизонтально расположенного транспортирующего шнека 7. Транспортирующий шнек вращает измельчительный шнек 8. Оба шнека вращаются с одинаковыми скоростями. Такая схема применена в мясорубке МП – 82.

Рис. 22. Кинематическая схема привода мясорубки с рабочим и транспортирующим шнеками, расположенными горизонтально в одну линию и вращающимися с одинаковыми скоростями: 1 – электромотор; 2 – подмоторная плита; 3, 5 – шкив; 4 – клиновый ремень; 6 – вал; 7 – транспортирующий шнек; 8 – измельчительный шнек

На рис 23. показана кинематическая схема привода мясорубки с транспортирующим и измельчительными шнеками, расположенными в одну линию и вращающимися с разными скоростями. Вращение от электродвигателя 1, закрепленного на подмоторной плите 2 передается шкивам 3 и 4.

Рис. 23. Кинематическая схема привода мясорубки с рабочим и транспортирующим шнеками, расположенными в линию и вращающимися с разными скоростями: 1 – электродвигатель; 2 – подмоторная плита; 3, 4, 9 – шкив; 5 – клиновый ремень; 6 – неподвижно соединенный шкив; 7 – подающий шнек; 8 – клиновый ремень; 10 – вал; 11 – измельчительному шнеку

Источник