Дефектация оборудования что это
Дефектный акт. Образец заполнения
Дефектный акт – это специальный учетный документ, который фиксирует недостатки, поломки, дефекты оборудования и техники. Он относится к первичной документации и оформляется на основе выводов комиссии экспертов. Комиссию назначает руководство организации, которая проводит инвентаризационную проверку своего имущества и чаще всего в нее входят сотрудники предприятия из разных структурных подразделений. Обычно к составлению этого документа прибегают те компании, на балансе которых много различного рода оборудования, техники и прочих основных средств. Основанием для работы экспертной комиссии служит приказ, изданный директором предприятия.
К вашему вниманию! Этот документ можно скачать в КонсультантПлюс.
Для чего нужен дефектный акт
Дефектный акт является основанием для решения о списании основных средств. Во время инвентаризации экспертная комиссия при выявлении недочетов вносит сведения о них в специальную таблицу, а также делает выводы о возможности или невозможности их устранения. Если дефекты исправить нельзя, то составляется решение о списании оборудования.
Если дефектный акт будет составлен неверно, то это может послужить отказом в признании налоговой службой затрат на ремонт или списание основных средств в налоговом учете предприятия.
Это, в свою очередь, приведет к увеличению (доначислению) налоговой выплаты и одновременно штрафу.
Как составить дефектный акт
Унифицированной стандартной формы дефектного акта нет, поэтому организации могут писать его либо в свободном виде, либо по специально разработанному внутреннему шаблону. Обычно этот документ выглядит в виде таблицы или оформляется списком, который включает в себя все сведения о выявленных дефектах и вероятностях для их исправления. Если организация составляет документ самостоятельно, то она может оформить его как на фирменном бланке, так и на обычном листе А4. При этом акт в обязательном порядке должен содержать следующее:
Акт составляется в том количестве экземпляров, которое необходимо для всех заинтересованных сторон, при этом каждый из них должен быть заверен экспертной комиссией. Никаких расценок, стоимости оборудования в акте не указывается.
Инструкция по заполнению дефектного акта
Формулировки, отражающие суть поломок нужно тщательно продумать, они должны быть максимально четкие и правильные.
После составления дефектного акта
На основании данного документа члены комиссии выносят решение о проведении восстановительных работ, перечисляют их перечень, а также указывают сметную стоимость, после чего оборудование или техника подвергаются ремонту. Если кто-либо не согласен с выводами экспертной комиссии, он вправе обжаловать данное решение в судебном порядке.
Вы ещё помните? Этот документ можно скачать в КонсультантПлюс.
Дефектация деталей — это что такое?
Технологический процесс под общим названием «дефектация» (или «дефектовка») представляет собой оценку техсостояния деталей и сопряжений, после чего проводится их сортировка в соответствии с группами годности. При проведении дефектации осуществляется комплексная проверка соответствия сопряжений и деталей техническим требованиям, которые подробно излагаются в ТУ (технических условиях) на ремонт или же в руководствах по выполнению ремонта. В процессе работ осуществляется полный контроль, иными словами, это контроль каждого сопряжения и детали.
Дефектация деталей — процесс многоуровневый, к которому относят также многостадийный и инструментальный методы контроля. С целью последовательного изымания потерявших годность сопряжений и деталей из общего количества используются такие стадии выявления дефектных деталей:
Методы контроля, которые применяются специалистами при дефектации сопряжений и деталей:
Контролю при дефектации подвергаются лишь те сопряжения и детали, которые, согласно техническим условиям эксплуатации изделия, будут подвергаться естественному износу или же высока вероятность их повреждения (выхода из строя).
После проведения контроля сопряжения и детали условно подразделяют на три группы: полностью годные к эксплуатации, подлежащие восстановлению и полностью негодные.
Как правильно писать: дефектация или дефектовка?
Правильное написание слова — дефектовка.
Для чего нужен дефектный акт
В ходе инвентаризационного осмотра или проверки качества ОС (оборудования) экспертной комиссией могут быть выявлены дефекты. Свои выводы в части невозможности устранения этих дефектов или об объеме необходимого ремонта комиссия фиксирует в сформированном по итогам осмотра (проверки) специальном документе – дефектном акте.
Отсутствующий или неправильно составленный дефектный акт часто становится причиной непризнания налоговой инспекций затрат на ремонт (списание) ОС (оборудования) в налоговом учете, что ведет к доначислению налогов и штрафным санкциям.
Правильно и в полном объеме задокументировать ремонт ОС и избежать претензий контролеров вам помогут разъяснения экспертов, которые вы можете посмотреть в КонсультантПлюс. Пробный доступ к системе можно получить бесплатно.
Составление дефектного акта на списание основных средств (оборудования): образец
Дефектный акт на списание ОС (оборудования) формируется и подтверждается комиссией, утвержденной приказом организации. В комиссию обязательно включаются: назначенный приказом председатель комиссии, главный бухгалтер, сотрудник, ответственный за сохранность ОС (оборудования), и специалист, разбирающийся в технических характеристиках осматриваемого ОС (оборудования). При отсутствии последнего в штате организации для формирования дефектного акта приглашаются сторонние компании, осуществляющие техническую оценку ОС (оборудования).
В дефектном акте на списание ОС (оборудования) указываются следующие обязательные сведения:
О нюансах заполнения дефектного акта, узнайте в Типовой ситуации от КонсультантПлюс. Если у вас нет доступа к системе К+, получите пробный онлайн-доступ бесплатно.
Образец дефектного акта на списание основных средств (оборудования) доступен для скачивания на нашем сайте.
ВАЖНО! Дефектный акт относится к документам, содержащим только качественную оценку технического состояния подлежащих списанию (ремонту) ОС (оборудования), и стоимостные показатели в нем не проставляются.
О том, какими первичными учетными документами будет оформлено списание ОС (оборудования), читайте в материале «Документальное оформление списания основных средств».
Составление дефектного акта на ремонт ОС (оборудования): образец
Унифицированная форма дефектного акта на ремонт ОС (оборудования) утверждена постановлением Госкомстата России от 21.01.2003 № 7 и имеет название «Акт о выявленных дефектах оборудования» (форма ОС-16).
По своему содержанию представленный документ не является универсальным и для ряда ситуаций фиксирования дефектов неприемлем. К примеру, для отражения дефектов объектов недвижимости эта форма не подходит. В таких случаях организации вправе составить и утвердить собственный бланк дефектного акта с указанием обязательных сведений (пп. 2, 4 ст. 9 закона «О бухучете» от 06.12.2011 № 402-ФЗ).
Основные правила самостоятельного формирования дефектного акта на ремонт ОС (оборудования) аналогичны правилам составления дефектного акта на их списание, изложенным в предыдущем разделе. При этом в обязательных сведениях (п. 5 приведенного нами выше списка) дается описание дефектов, подлежащих устранению сторонним подрядчиком или собственными силами.
С образцом дефектного акта на ремонт основных средств (оборудования) можно ознакомиться на нашем сайте.
Типовые и рекомендуемые бланки дефектного акта
Рекомендуемые бланки дефектных актов на списание (ремонт) ОС (оборудования) скачайте на нашем сайте:
Итоги
Дефектный акт относится к одним из первичных документов, обосновывающим необходимость ремонта (списания) ОС (оборудования). Организациями используется его унифицированная форма № ОС-16 либо самостоятельно разработанный бланк.
Форма ОС-16. Акт о выявленных дефектах оборудования
Акт по форме ОС-16 используют при выявлении дефектов оборудования (станков, приборов) во время монтажа, наладки или испытания. Его должен заполнить сотрудник организации, проводящей установку или проверку оборудования. Как правильно внести данные, разберемся в публикации.
Для чего необходим такой акт
Документ составляют для подтверждения факта неисправности, указания всех недочетов и работ, которые нужно провести для их устранения. Это могут быть ремонт, замена деталей, замена самого оборудования и т.д.
Обязательна ли форма ОС-16
На данный момент бланк носит рекомендательный характер. Таковой он приобрел с начала 2013 года, когда все унифицированные формы перестали быть обязательными (Информация Минфина России №ПЗ-10/2012). Сейчас предприниматели сами решают, какими формами пользоваться: разработанными самостоятельно или унифицированными. Любое решение отражают в учетной политике компании.
К сведению! Форма ОС-16 была разработана и введена в работу постановлением Госкомстата от 21 января 2003 года №7.
При разработке своих бланков надо соблюдать ряд обязательных реквизитов: название документа, дату составления, суть хозоперации, название организации и т.д.
Заполняем акт о выявленных дефектах оборудования
Документ можно заполнить, используя бумажный бланк, или на компьютере, а затем распечатать и подписать. Не исключен и способ электронного документооборота, тогда документы подписываются электронной подписью. Но по требованию проверяющих органов нужно будет предоставить копии на бумажном носителе. Выбор за руководством компании.
Первым делом заполняют шапку бланка, отмечают:
Затем указывают, во время какого процесса была выявлена поломка: монтаж, прием, наладка и т.д.
После этого заполняют таблицу. Что нужно отметить:
Таблица располагается на лицевой стороне и оборотной. Можно добавить необходимое количество строк, если единиц неисправного оборудования очень много.
После этого пишут, какие меры необходимо принять для устранения выявленных дефектов и в какие сроки.
В конце документа расписываются представители компании-заказчика и компании, осуществляющей монтаж, а также представитель компании-изготовителя. Также указывают даты, ставят печати (при их использовании).
Необходимо составить столько экземпляров акта, сколько сторон присутствовало при осмотре.
Важно! При обнаружении фактических ошибок их исправляют традиционным способом. Аккуратно зачеркивают и вносят верный вариант, заверяют исправление подписью, датой и пометкой «Исправленному верить». Если исправлений много, то целесообразнее распечатать новый экземпляр — исправленный, а старый уничтожить.
Строй-справка.ру
Отопление, водоснабжение, канализация
Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок
Дефектация и ее виды. Определение технического состояния оборудования, его сборочных единиц и отдельных деталей с выявлением неисправностей называется дефектацией (дефектовкой, выбраковкой). Дефектацию выполняют до ремонта с целью определения необходимых при ремонте видов и объема работ, потребности в материалах и деталях, рабочей силе, проектной и конструкторской документации и финансовых средствах. Дефектацию проводят в три этапа и в заключение составляют ведомость дефектов.
Предварительную дефектацию проводят во время работы оборудования на основании его осмотра, замера производительности, шума, вибрации, температуры и давления, анализа замечаний по работе оборудования в суточных журналах, определения на ощупь нагрева сопряженных пар трения и проверки состояния деталей при кратковременных остановках. Заморенные показатели сравнивают с номинальными или с показателями после предыдущего ремонта. Предварительную дефектацию проводят главным образом для определения состояния холодильной установки в целом или отдельных машин и аппаратов с целью определения объема работ или уточнения сроков останова на ремонт.
Поузловую дефектацию проводят при текущих осмотрах, а также при разборке оборудования на сборочные комплексы и единицы для определения их пригодности.
Подетальную дефектацию проводят при разборке оборудования и сборочных единиц во время ремонта для определения возможности повторного использования деталей и характера требуемого ремонта. Все детали сортируют на три группы: детали с допустимым износом, детали с износом выше допустимого, но пригодные для ремонта, детали с большим износом, непригодные для ремонта и подлежащие списанию. Подетальную дефектацию проводят в соответствии с техническими условиями предприятия-владельца или по документации завода-изготовителя. Для упрощения процесса подетальной дефекации на каждую деталь составляют карту дефектов и эскиз детали, на котором указывают позиции контроля \и номинальные размеры с допусками. В карте дефектов указывают позиции контроля по эскизу, наименование дефекта, метод контроля или испытаний и заключение о пригодности.
В ведомости дефектов дается описание дефектов, перечисляются необходимые виды ремонтных работ, количество деталей для замены и материалов для ремонта, заключение о пригодности изделий. Ведомость дефектов является основанием для составления сметы на ремонт, заказов на разработку проектно-конструкторской документации и изготовление деталей в ре-монтно-механическом цехе, а также для выписки материалов и сменных деталей со склада.
Способы дефектации. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования и отдельных деталей выбирают тот или иной способ дефектации. Наиболее простым способом является внешний осмотр, позволяющий выявить наружные трещины, задиры, изгибы, перегрев металла по цветам побежалости и пр. Внешний осмотр предшествует всем другим способам контроля. При освидетельствовании сосудов или баллонов прибегают к внутреннему осмотру поверхности.
Осмотр детали завершается ее обмером с помощью измерительного инструмента. Измерения при обмере проводят по определенной схеме (рис. 1, а, в).
При проверке прочности и плотности сосудов, трубопроводов и арматуры проводят испытания на плотность и прочность давлением. При испытании грузоподъемных устройств на прочность, пружин на соответствие расчетной характеристике используют контрольные грузы.
Основную массу внутренних дефектов деталей определяют методами неразрушающего контроля (дефектоскопия). В некоторых случаях, например при необходимости металлографических анализов состава или структуры металла, прибегают к вырезанию образцов с последующей постановкой накладок, заплат на стенке аппарата.
Все дефекты по происхождению можно разделить на три группы: металлургические (газовые и усадочные раковины, разрывы на поверхности отливок, ликвационные зоны — неравномерность состава металла, неметаллические включения, закаты и волосовины, образующиеся при прокатке или ковке, флокены — трещины с кристаллической поверхностью, образующиеся внутри проката или поковок большой трещины), технологические (трещины в зоне сварного шва, непровар в корне шва, по его кромке или между слоями, поры, раковины, шлаковые включения в металле шва, непропай — незаполнение зазора припоем при пайке, закалочные трещины, шлифованные трещины, надрывы при холодной обработке металла) и эксплуатационные (трещины усталости, ползучести, забоины и другие механические и коррозионные повреждения).
Проведение обмеров деталей. В зависимости от характера износа меняются первоначальные размеры, форма деталей, зазоры между ними (посадка), свойства и характеристики детали или ее рабочей поверхности. Изменение размеров, формы или свойств деталей определяют путем измерений: прямых (абсолютных) — при непосредственном сравнении с мерами или косвенных по результатам прямых измерений величин, связанных с искомыми. Измерения могут быть контактными и бесконтактными.
При обмере контролируют отклонения формы и расположения деталей: неплоскостность (на поверочной плите); отклонение от цилиндричности; изогнутость оси (вращением детали на ножевых опорах), конусность (измерение диаметров по краям продольного сечения), седлообразность и бочкообразность (измерением диаметров по краям и в середине продольного сечения); непараллельность плоскостей (по поверочной плите, на которую опирают базовую поверхность, и по пластине с параллельными гранями, накладываемой на вторую поверхность); перекос и неперпендикулярность осей (на поверочной плите со стойками и индикаторами); торцевое биение (при вращении детали и измерении разности между экстремальными значениями измерительной головкой); несоосность относительно базовой поверхности (измерением радиального биения в крайних сечениях при вращении детали вокруг оси базовой поверхности); радиальное биение (при вращении на призмах как разность экстремальных значений за один оборот); несимметричность (на плите как полуразность расстояний, измеренных в двух противоположных положениях детали). Кроме универсальных приборов существует большое количество приспособлений и приемов по контролю.
Неразрушающие методы контроля. В соответствии с ГОСТом различают следующие методы неразрушающего контроля: визуально-оптические, капиллярные, магнитные, акустические, радиационные, радиоволновые, электромагнитные, электрические, тепловые и методы течеискания. Существуют разновидности этих методов.
Визуально-оптический метод используют при внешнем и внутреннем осмотрах. Он позволяет выявить относительно крупные повреждения, и его эффективность во многом зависит от остроты зрения и опыта работы контролера. Для повышения чувствительности метода используют лупы. При проведении внутренних осмотров используют оптические приборы с подсветкой — интроскопы.
Капиллярный метод основан на проникающих свойствах жидкости (капиллярность) и может быть использован для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность. Метод применим для деталей из магнитных и немагнитных материалов. В качестве пинетратов (проникающих жидкостей) могут использоваться керосин, масло, различные составы с красителями (цветной метод) или люминофоров, светящихся под действием ультрафиолетового света (люминесцентные методы),
Применяя керосин («керосиновая проба»), деталь погружают в него или ее поверхность смазывают керосином, затем поверхность обдувают воздухом и покрывают тонким слоем водной меловой эмульсии. После высыхания на белой поверхности детали проступит керосин, оставшийся в трещине и адсорбируемый мелом. Керосиновую пробу широко используют для выявления дефектов отливок, картеров, гильз, корпусов арматуры и насосов, поршней, сварных швов.
Контроль цветным методом проводят в следующем порядке. Очищают поверхность детали от грязи, лака, нагара, окалины и смазки. Затем наносят слой индикаторной жидкости. Наиболее хорошо зарекомендовавший себя состав жидкости: скипидар марки А (200 мл), керосин (800 мл), краситель жирорастворимый марки Ж (15 г.). После нанесения пинетрата и выдержки его на поверхности детали до 15 мин остатки жидкости удаляют, деталь вытирают и наносят адсорбирующее покрытие (обычно водно-спиртовой раствор каолина или мела). После высыхания на белой поверхности трещины и волосовины проявляются в виде красных линий, пористость и раковины — в виде точек и пятен. Капиллярные методы можно применять непосредственно в цехе.
Люминесцентный метод контроля включает следующие операции: очистку поверхности, нанесение проникающих растворов и красителей или порошков люминофоров и осмотр с помощью люминесцентных дефектоскопов или в свете ртутных ламп. Методика несложна, позволяет выявлять дефекты в немагнитных материалах, но при работе требуется защита контролера от ультрафиолетового излучения. Некоторые составы коррозионно-активны к алюминиевым, магниевым сплавам и сталям.
Магнитно-порошковый метод применяют для контроля деталей из ферромагнитных материалов. Он позволяет выявить волосовины, флокены, трещины, но для его использования необходимо удалять защитные покрытия толщиной более 0,3 мм. Контроль состоит из следующих операций: подготовки поверхности, намагничивания изделия, нанесения магнитных частиц, исследование поверхности, удаления частиц и размагничивания изделий.
Ультразвуковой (акустический) метод позволяет выявлять внутренние скрытые дефекты в труднодоступных местах деталей из магнитных и упругих немагнитных материалов. Недостатками метода являются необходимость разработки методики контроля и конструкции искателей для каждой задачи и сложность расшифровки результатов контроля.
Рентгенографический (радиоволновых) метод позволяет выявить внутренние скрытые дефекты. Недостатком является сложность’ и большие размеры аппаратуры, низкая чувствительность к усталостным трещинам, необходимость защиты от рентгеновского излучения.
Гамма-графический (радиационный) метод позволяет выявить внутренние скрытые дефекты с помощью портативных дефектоскопов. Недостатком являются ограниченная интенсивность излучения и необходимость защиты от воздействия ионизирующих излучений.
Электроиндуктивный метод (метод вихревых токов) позволяет обнаружить открытые и закрытые дефекты деталей из электропроводных материалов, а также трещины без снятия защитных покрытий. Метод характеризуется большой скоростью и незначительной трудоемкостью при ручном контроле, но более низкой чувствительностью, чем у магнитно-порошкового и цветного методов.
Галоидно-электрические и масс-спектрометрические (гелиевые) течеискатели применяют для проверки плотности замкнутых систем (пневмоиспытания сосудов и трубопроводных систем). Галоидные течеискатели и галоидные лампы широко используются в холодильной технике. Гелиевые течеискатели обладают высокой чувствительностью, но применение их из-за значительных размеров аппаратуры ограничено стационарными условиями. Для определения неплотностей аппаратов при пнев-моиспытаниях в воздух добавляют хладон или гелий.
При использовании конкретного метода дефектации или их совокупности необходимо учитывать чувствительность метода, определяемую наименьшими размерами выявляемых дефектов, свойства материала, местонахождение и форму детали, условия работы приборов, контроля, чистоту обработки поверхности, технические требования к детали.
Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок