Что такое грохот на комбайне

Что такое грохот на комбайне

Подбарабанье 9 молотильного аппарата неподвижное, решетчатое, односекционное прутково-планчатое и состоит из боковой и поперечных планок с отверстиями. В эти отверстия установлены прутики, которые образуют решетчатую поверхность. Подбарабанье подвешено к боковой молотилке с помощью подвесок и двуплечих рычагов так, что расстояние между бичами барабана и планками подбарабанья на входе больше, а к выходу уменьшается. Оно охватывает снизу барабан по дуге в 126°.(Для барабанов комбайнов «Дон-1500» этот угол равен 130°, СК-5 — 146°, «Енисей-1200»-127°. С увеличением угла охвата вымолот зерна возрастает.) В задней части подбарабанья закреплена пальцевая решетка 7.

Во время работы молотильного аппарата барабан 1, вращаясь с большой скоростью, бичами 23 ударяет по хлебной массе и протягивает ее в зазоре между барабаном и подбарабаньем, таким образом, происходит обмолот. При этом зерно отрывается и выдавливается из колоса, приобретая возможность свободно перемещаться в потоке хлебной массы независимо от материнского растения, в том числе выделяться (сепарироваться) из совокупности движущихся стеблей. В результате обмолота од­нородная хлебная масса преобразуется в смесь из трех составных частей: соломы, половы и зерна. Солома — это стебли обмолочен­ных растений, полова — измельченные части стеблей, листьев, соцветий и колосков. Зерно представляет собой целые и травмированные зерновки. Смесь зерна и половы называют Мелким зерновым ворохом; смесь зерна, половы и соломы — Грубым .

Скорость движения хлебной массы в зазоре между барабаном и подбарабаньем меньше, чем скорость бичей, а потому хлебная масса поддается многократным их ударам и хорошо перетирается. Обмолоченное зерно вместе с мелкими примесями просыпается сквозь решетку подбарабанья 9 и попадает на стряхивающую доску 10, а грубый ворох (солома) с незначительной частью свободного зерна подается к отбойному битеру 4, который направляет его на соломотряс 6.

Поскольку качество работы молотильного аппарата зависит от частоты ударов бил по хлебной массе, то регулируют частоту вращения барабана. Это обеспечивается гидрофицированным вариатором. При подаче масла под давлением к гидроцилиндру вариатора его плунжер смещается вправо и перемещает обойму и подвижный диск шкива.

Рис. 1. Молотильный аппарат комбайна КЗС-9-1:

Рис.2. Ременная передача от вала отбойного битера к гидрофицированному вариатору молотильного барабана

Если на комбайне установлен понижающий редуктор или специальный цепной повод с переменными звездочками, то частоту вращения регулируют от 210 до 420 об/мин.

Зазор между барабаном и подбарабаньем регулируют электромеханическим способом, клавишным переключателем из кабины комбайнера. Он должен обеспечить максимальный вымолот и минимальное повреждение, измельчение зерна. Если зазор малый, то лучше происходит обмолот, однако увеличивается повреждение зерна и значительно перетирается и измельчается солома. При большом зазоре не все зерно вымолачивается из колосков.

Качество работы молотильного аппарата зависит также от подачи хлебной массы. Увеличение подачи приводит к повышению количества недостаточно обмолоченного и значительных потерь свободного зерна.

Рис.3. Общий вид подбарабанья

На зерноуборочных комбайнах устанавливают также и двухбарабанные молотильные аппараты с двумя бильными барабанами. Эти аппараты состоят из приемного битера 6 (рис.4, б), барабанов 7 и 10, промежуточного 9 и отбойного 11 битеров. Они имеют односекционные подбарабанья и сепарирующую решетку. Во время работы хлебная масса сначала поступает в первый молотильный аппарат и обмолачивается в первой стадии. Здесь вымолачивается спелое и большое зерно, которое просеивается сквозь решетку подбарабанья и попадает на встряхивающую доску. Хлебная масса из первого молотильного аппарата идет на промежуточный битер, который направляет ее на второй молотильный аппарат. На промежуточной решетке под действием лопастей битера 9 из хлебной массы выделяется свободное зерно и просеивается на встряхивающую доску. Второй барабан 10 имеет большую частоту вращения, чем первый, и окончательно обмолачивает хлебную массу. Зерно просеивается сквозь подбарабанье 13, а солома отбойным битером подается на соломотряс. Зазоры между барабаном и подбарабаньем у второго молотильного аппарата меньше, чем в первого.

Такие молотильные аппараты устанавливают преимущественно на комбайнах для работы в условиях повышенной влажности. Комбайн «Єнисей-1200» оборудован таким двухбарабанным молотильно-сепарирующим устройством.

Штифтовый молотильный аппарат состоит из ротора, на поверхности которого закреплены планки со штифтами 16 (рис. 4, в) и подбарабанье 18. На подбарабаньях установлено несколько рядов штифтов 17. Штифты барабана и подбарабанья клиновидные. Передняя часть штифта барабана отклонена назад, против направления его вращения, а штифты подбарабанья, напротив, за направлением вращения. Каждый штифт барабана во время его вращения проходит между двумя штифтами подбарабанья. Зазор B с обеих сторон штифтов должен быть одинаковый. Штифтовый молотильный аппарат проводит обмолот более интенсивно, чем бильный, но значительно перебивает и измельчает солому.

Особенностью конструкций молотильных аппаратов бильного типа комбайнов зарубежных фирм является наличие одного или двух сепарирующих барабанов, установленных за молотильным барабаном (рис. 4, д, е, ж; 8; 10). Некоторые фирмы, например, «Ford New Holland» за сепарирующими барабанами устанавливают еще дополнительно отбойный битер (рис. 10). А фирма «Deutz Fahr» сепарирующий барабан выполнила регулируемым по высоте, с целью уменьшения измельчения соломы. По данным зарубежных фирм установка сепарирующих барабанов на молотильных аппаратах повышает пропускную способность молотилок до 20%. Комбайны фирмы «Фиатагри» имеют сепарирующие барабаны над передней частью соломотряса с возможностью регуляции зазора между барабаном и подбарабаньем или демонтажа последнего.

На некоторых комбайнах фирмы «Claas» перед молотильным барабаном устанавливают барабан-ускоритель (рис. 7-8). Он имеет частоту вращения на 20% меньше, чем молотильный барабан. Это повышает качество обмолота и сепарации (рис. 4, з).

Комбайны фирмы «John Deere» могут оборудоваться двумя молотильными барабанами. Первый имеет диаметр 660 мм, а второй 450 мм. При такой конструкции обеспечивается обмолот и гораздо меньше повреждается зерно.

Рис. 4. Молотильные аппараты зерноуборочных комбайнов:

Аксиально-роторные молотильно-сепарирующие устройства проводят обмолот хлебной массы с продольным перемещением ее в молотильном аппарате.

Рис. 5. Молотильная часть (а) и молотильно-сепарирующие решетки

(б) кожуха аксиально-роторного МСУ комбайна КЗСР-9:

Подвижные части секций решетки соединены планками 2 с механизмом регуляции. Зазор на выходе регулируют в пределах 2-32 мм. Зазор В на входе нерегулированный и составляет 35 мм.

Сепарирующая часть кожуха имеет сепарирующие решетки с отверстиями. Она приводится во вращательное движение с частотой 9 об/мин, что способствует повышению сепарирующей способности. Секции подвижных и неподвижных частей подбарабанья и решетки сепарирующей части переменны в соответствии с культурой, которая собирается.

При вращении ротора лопасти 2 захватывают хлебную массу и направляют в зазор между ротором и подбарабаньем. Бичи ротора ударяют по хлебной массе, протягивают ее, и происходит обмолот. Мелкий ворох проходит сквозь решетки подбарабанья и попадает на транспортную доску. Солома (грубый ворох) перемещается к сепарирующей части кожуха, где заканчивается выделение мелкого вороха, а солома выталкивается ротором через окно кожуха наружу.

Новые молотильно-сепарирующие устройства зарубежных зерноуборочных комбайнов представлены на рисунках 7-10.

Источник

Грохоты. Устройство и работа.

Грохоты. Устройство и работа. Разделение на фракции перерабатываемого каменного сырья в процессе его переработки, является составной частью технологического процесса получения каменного щебня, применяемого при получении бетона. Для этой цели используется процесс разделения и сортировки обрабатываемого продукта, с помощью устройств, называемых грохотами.

Процесс грохочения производится на поверхностях, которые называются колосниковыми решётками и ситами. Исходный материал, в процессе грохочения, разделяется на куски с размерами большими, чем размер отверстий на поверхности и которые остаются на ней, они называются надрешётным продуктом и на куски, прошедшие через отверстия и выпавшие вниз, под действием силы тяжести, они называются подрешётным продуктом.

Различают четыре стадии грохочения:

предварительное—для отделения негабаритов;
промежуточное—для отделения кусков, не требующих дробления в конце процесса;
контрольное— для контроля размеров делового камня, после последней стадии измельчения.
окончательное—для сортировки готовой продукции по размерам, на товарные фракции.

Классификация грохотов (рис.1)

По производительности и размерам различают грохоты лёгкие, средние и тяжёлые, а конструктивно –гирационные (ГГС), инерционные среднего типа (ГИС) и тяжёлого типа ( ГИТ), самобалансные (ГСС), с электромагнитным вибратором, барабанные и валковые.

Гирационные грохоты ГГС (рис.2)

Отличаются одним положительным свойством— независимостью амплитуды колебаний от массы материала, поступающего в короб грохота, однако, это качество не компенсируется сложностью конструкции поэтому эти грохоты не получили широкого применения и снимаются с производства.

Инерционный грохот ГИС (рис.3)

Применяются: для промежуточного, контрольного и окончательного грохочения. Конструктивно, грохот содержит: короб 1,сваренный из листового прокат труб и опирается на фундамент через пружины 4. В коробе, одно над другим, установлены сита 5 и 6. Вращающиеся дебалансы 3, установленные на валу вибратора 2, при вращении, заставляют короб совершать колебания, с частотой, соответствующей оборотам электродвигателя 8.

Вал вибратора, опирается на роликоподшипники, установленные в корпусе вибратора, который, в свою очередь, прикреплён к коробу и получает вращающий момент от электродвигателя, через клиноремённую передачу 7.

Материал, поступающий на верхнее сито, в верхней точке короба, начинает перемещаться в сторону разгрузки и, одновременно, отдельные куски выпадают в отверстия верхнего и нижнего сит, происходит процесс разделения. Сита крепятся к коробу, через деревянные проставки и натягиваются для работы.

Инерционные грохоты обладают положительным свойством защиты от перегрузок—при не штатном увеличении массы материала, поступающего в короб, амплитуда колебаний уменьшается, подшипники вибратора не перегружаются и их долговечность сохраняется.

Инерционный грохот ГИТ (рис.4)

Содержит: короб 1, футерованный износостойким стальным листом, два ряда колосниковых решёток 2—верхний и нижний, опорные кронштейны, установленные, через пакеты винтовых пружин 3, на кронштейнах рамы. Опорные устройства позволяют устанавливать решётки короба под разным углом к горизонтали.

Колосники из стали, с высоким содержанием марганца, могут меняться и устанавливаться с различным расстоянием между собой. Для предотвращения забивания материалом зазоров, расстояние между колосниками увеличивается по мере приближения к разгрузочному краю короба. Вал вибратора получает вращающий момент от электродвигателя через клиноремённую передачу.

Этот грохот предназначен для разделения кусков горной массы перед первым этапом дробления.

Самобалансный грохот ГСС.( рис.5).

Эти грохоты предназначены для разделения кусков нерудных материалов, уже прошедших процесс грохочения на предыдущих этапах, на товарные фракции для отправки потребителю.
Грохот включает в себя: вибратор 1, короб 2, упругие опоры 3, опорную раму 4. Вибратор представляет собой генератор направленных колебаний, возбуждаемых двумя дебалансными валами, которые установлены в корпусе вибратора и опираются на роликовые подшипники высокого качества.

У первого, верхнего де баланса имеется консольный вал, выступающий из корпуса, на котором закреплён шкив клиноремённой передачи, получающий вращающий момент от электродвигателя, установленного отдельно от короба грохота. Второй, нижний, дебаланс приводится от первого, с помощью зубчатого зацепления, с передаточным отношением равным 1, что обеспечивает синхронность вращения валов. Корпус вибратора закрепляется на коробе грохота в верхней задней его части.

Процесс создания вибраций основан на создании вибратором направленных колебаний, обеспечивающих перемещение материала по поверхности сит, что позволяет расположить плоскости сит грохота горизонтально и что существенно уменьшает габариты всего агрегата.
Грохот с электромагнитным вибратором.

Этот грохот содержит: электромагнитный вибратор, короб, сито, опоры короба.
Возбудителем колебаний для процесса грохочения является электромагнитный вибратор (рис.6), который содержит: тягу 1, якорь 2, электромагнит 3, маховик регулятора 4, пружину 5, сито 6.

При подаче тока в катушку якоря, происходит втягивание его и связанную с ним тягу, через планки соединённую с ситом, внутрь катушки, что даёт резкое перемещение сита вверх. В конце хода якоря установлены упоры, которые вызывают резкий толчок, подача тока в катушку прерывается, и пружина резко отталкивает якорь вниз, после чего цикл повторяется, создавая колебания сита.

С помощью регулятора можно изменять величину зазора между якорем и упорами, меняя, тем самым амплитуду колебаний сита. Отсутствие вращающихся узлов и сообщение колебаний только ситу, является преимуществом этих грохотов.
Этот грохот применяется для разделения мелкокусковых материалов, при выделении товарного делового камня.

Барабанный грохот.

Этот грохоты бывают цилиндрическими и коническими. Рабочими поверхностями в них являются цилиндрическая или коническая поверхность, образованная несколькими рядами сеток или перфорированными листами, с размером отверстий, необходимыми для получения разделяемого материала.

Ось вращения цилиндрического барабанного грохота наклонена к горизонтали на угол до 70, а конического, расположена горизонтально. Привод барабанного грохота содержит: электродвигатель, редуктор и открытую зубчатую передачу.

Эти грохоты имеют низкую производительность и не высокую эффективность грохочения поэтому они не находят сегодня широкого применения.

Валковые грохоты.

Валковые грохоты содержат ряд валков, размещённых параллельно друг другу, установленных на раме, имеющей наклон в сторону разгрузки материала. Фигурные диски, закреплённые на валках, образуют просеивающую поверхность и вращаются все с одинаковой скоростью. При установке круглых дисков, их скорость должна увеличиваться по мере приближения к разгрузочному участку грохота.

Эти грохоты имеет большую массу, они сложны по конструкции, расход электроэнергии у них значительно выше, чем у остальных поэтому на сегодняшний день, они всё реже эксплуатируются и снимаются с производства.

Грохоты различных конструкций применяются в технологических линиях для производства каменного щебня и обеспечивают разделение по крупности обрабатываемого материала, для связи и более экономичного использования дробильных агрегатов.

Наиболее распространены в мире марки грохотов, выпускаемые фирмами:

HITACHI, TEREX, LIMING, SANDVIK, ATLAS COPCO, POWERSCREEN, FABO, TELEX-FINLAY, MEKA.

Если вы хотите прочитать про Конусные дробилки. Устройство и работа, переходите по ссылке.

Источник

Соломотряс, решета, грохот и вентилятор отчистки

Цель и содержание работы. Закрепить знания по устройству соломотряса и очистке зерноуборочного комбайна, полученные на теоретических занятиях. Освоить разборку, сборку и регулировку соломотряса, очистки, механизмов привода соломотряса, грохота с решетным станом и вентилятора однобарабанного комбайна. Изучить особенности конструкций соломотряса и узлов очистки двухбарабанного комбайна.

Оборудование рабочего места. Молотилка комбайна СК-5 и двухбарабанная молотилка комбайна СКД-5 или CK-6-II без копнителей; ключи гаечные 8X10, 10X12, 12X14, 14X17, 17X19, 22Х Х24, 32X36; сменные головки 10, 12, 14 (2 шт.), 17, 19 и 22; ключ для круглых гаек; молоток — 2 шт., плоскогубцы комбинированные 150 и 175; крейцмейсели слесарные 5X60° и 8X60°; съемник для клиновых шпонок; выколотка для шпонок; съемник для шкивов и звездочек; молоток с медными бойками; отвертка; штангенциркуль ШЦ-1—0,1—125; надставка для ослабления крепления подшипников на валу d—12 мм; /=160 мм; напильник; кернер; линейки 1—200 и 1—500; рулетка РС-10; щупы 2 шт. № 3 и 2 шт. — № 4.

Последовательность выполнения работы. Повторить устройство и проверить комплектность соломотряса и очистки комбайна СК-5 «Нива».

Найти соломотряс 2 (рис. 47), состоящий из четырех клавишей, установленных на двух коленчатых валах: ведомом 1 и ведущем 8; фартука соломотряса 3, задерживающего солому для более полного выделения из нее обмолоченного зерна. Открыть люки на панелях молотилки, найти и осмотреть ступенчатую стрясную доску грохота 20, фартук стрясной доски 22, верхнее 16 и нижнее 17 жалюзий-ные решета, установленные в решетном стане, колосовой 13 и зерновой 19 шнеки, скатную доску 12 колосового шнека, удлинитель верхнего решета 7 с рычагом регулирования пластин 6, выдвижной щиток 10, козырек 11, лоток половонабивателя 9 и вентилятор 21. Уяснить назначение отверстий 5 на боковинах удлинителя верхнего решета 7 и пазов 14 и 18 в боковинах решетного стана.

Рассмотреть схему привода рабочих органов соломотряса и очистки комбайна. Найти ведущий коленчатый вал соломотряса, который получает привод от заднего контрприводного вала 4 через специальный контрпривод посредством цепной и ременной передач. На правом конце коленчатого вала соломотряса установлен двухручьевой шкив.

Найти механизм привода очистки, состоящий из колебательного вала, получающего вращение от главного контрпривода вала, шатунов и двуплечих рычагов, которые приводят в колебательное движение грохот и решетный стан. Осмотреть головки шатунов, которые установлены на шейках коленчатого колебательного вала, а верхние соединены с осью грохота при помощи резиновых втулок.

Вентилятор очистки получает привод от главного контрприводного вала через клиноременные передачи и снабжен вариатором числа оборотов.

Проверить наличие необходимого инструмента, оборудования, приспособлений, подготовить рабочее место и приступить к выполнению работы.

Разборка соломотряса и очистки комбайна СК-5:

Разобрать соломотряс молотилки:

Ознакомившись с устройством подшипника, собрать его и установить на шейке вала в последовательности, обратной разборке. Смещение корпусов 6 и 17 от их номинального положения допускается не более 1 мм.

Снять и разобрать решета и грохот очистки:

При наличии времени разобрать решето.

Снять и разобрать вентилятор очистки:

После разборки соломотряса и очистки внимательно осмотреть и проверить состояние демонтированных узлов и деталей.

Гребенки клавиш соломотряса должны быть взаимно параллельными. Допустимая ширина щели между ними 20 ± 1 мм. Погнутости рабочей поверхности гребенок увеличивают потери свободного зерна в солому, поэтому их необходимо выправить.

Удлинители гребенок не должны иметь изгибов или изломов, а сварные швы — трещин.

Козырьки и чешуйчатые решетки клавиш не должны иметь смятий и изломов, а днища и боковины — больших прогибов. Смятые козырьки и чешуйчатые решетки следует выпрямить, а боковины и днища подрихтовать так, чтобы глубина прогибов не превышала 2,0 мм.

Пластины для крепления клавиш к подшипникам коленчатых валов должны быть прочно прикреплены к днищам клавиш. Если при постукивании молотком по кронштейнам издается дребезжащий звук, то следует найти и переклепать ослабленные заклепки.

Коленчатые валы 3 и 15 (см. рис. 48) не должны иметь изгибов и скручиваний, а поверхности валов под конусными втулками подшипников 1,8 и 18 — задиров и рисок. Минимально допустимый диаметр валов под втулками подшипников 29,70 мм, а под шкивом 14 — 29,80 мм.

При большем износе коленчатые валы подлежат замене.

Приводной шкив 14 должен иметь диаметр отверстия под коленчатый вал соломотряса не более 30,20 мм.

Допустимый износ поверхности канавки шкива и паза коленчатого вала под шпонку 13 по глубине не более 0,60 мм, по ширине 0,30 мм, предельный износ поверхности корпусов 2,6 и 17 под обоймами шарикоподшипников 1,8 и 18 — 0,02 мм.

Подшипники 8 и 18 должны быть прочно закреплены на шейках коленчатых валов 3 и 15. При необходимости следует затянуть гайки на конусных втулках.

На стрясной доске 9 (см. рис. 50) грохота допускаются плавные прогибы и вмятины до 2 мм глубиной на расстоянии не менее 100 мм друг от друга и непрямолинейность гребней не более 3 мм. При наличии трещин, пробоин, больших прогибов и вмятин, износа или отрыва переднего и боковых отливов ступенчатую доску следует заменить.

Концы пальцев гребенки не должны иметь трещин и изломов и находиться в одной плоскости. Отклонение пальцев допускается не более 3 мм.

Рама 6 (см. рис. 51) верхнего решета не должна иметь перекоса и трещин в сварных швах. Концы гребенок решет очистки должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 3 мм. Допустимый прогиб осей гребенок по всей длине не более 2 мм. Непря-молинейность или поломка осей гребенок, а также отрыв гребенок решет и удлинителя грохота от осей недопустимы. Неплоскостность днища и боковин решетного стана возможна не более 3 мм, а лопастей 15 (см. рис. 54) вентилятора — 4 мм.

Поверхности колебательного вала и вала вентилятора очистки под уплотнения и под приводные шкивы, а также диаметры отверстий приводных шкивов, размеры пазов и шпоночных канавок по глубине и по ширине должны отвечать таким же требованиям, как и коленчатые валы и приводной шкив соломотряса.

Кожух 6 и боковины 5 вентилятора не должны иметь трещив* пробоин и вмятин глубиной более 4 мм.

Конусная поверхность среднего диска вариатора вентилятора должна быть гладкой, а глубина износа поверхности — не более 0,60 мм.

Проверить состояние передних подвесок 1 (см. рис. 50) трубчатых пальцев 2 и кронштейнов 3, двуплечих рычагов 14 и винтов 15 (см. рис. 51) механизмов регулировки наклона гребенок решет. Осмотреть шатуны 22, вилки 17, втулки 19, манжеты 20 и подшипники 21 задних подвесок грохота, а также планки 5, 7 и 9 и делители 8 решет. Негодные детали, болты и гайки с нарушенной резьбой заменить и приступить к сборке и установке на молотилку разобранных узлов.

Собрать и установить на место вентилятор очистки:

Собрать и установить грохот и решета очистки:

Вращая за маховички 1, проверить действие регулировочных винтов 12 и 13 и изменение наклона сегментов 5 гребенок верхнего и ннжнего решет.

Собрать соломотряс молотилки:

Провернуть за шкив ведущий коленчатый вал 8 и убедиться в нормальной работе соломотряса.

Установить узлы и детали, снятые для доступа к соломотрясу, решетам, грохоту и вентилятору очистки:

Выполнить регулировки соломотряса и очистки:

Нулевое деление шкалы должно совпадать с кромкой паза щитка 10 (см. рис. 49). Вращением маховичков 6 и 7 вывести шкалы 8 из прорезей щитка 10 до деления 45° и проверить положение гребенок решет. Они должны быть полностью открыты. Затем, вращая маховички по часовой стрелке, совместить с прорезями щитка 10 четвертое от нуля деление верхней шкалы (с цифрой 30°) и третье деление нижней шкалы. Такая регулировка обеспечивает наклон гребенок верхнего решета в пределах 30°, а нижнего решета — 25°.
Во время работы комбайна наклон гребенок верхнего решета устанавливают таким, чтобы все зерно выделилось из вороха за 10—15 см до удлинителя решета, а в колосовой шнек не поступало зерно и легкие соломистые примеси. Если вместе с зерном в бункер попадают легкие примеси, а в полове нет свободного зерна, то наклон гребенок следует уменьшить до такой степени, пока не увеличится сход мелких легких примесей в колосовой шнек.

Особенности конструкции соломотряса и очистки двухбарабанных комбайнов

Осмотреть соломотряс, решета, грохот и вентилятор очистки двухбарабанного комбайна СКД-5 или CK-6-II, изучить отличия в его конструкции по сравнению с однобарабанным комбайном СК-5 и обратить внимание на следующие особенности:

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник