Что такое дефектация оборудования
Дефектный акт. Образец заполнения
Дефектный акт – это специальный учетный документ, который фиксирует недостатки, поломки, дефекты оборудования и техники. Он относится к первичной документации и оформляется на основе выводов комиссии экспертов. Комиссию назначает руководство организации, которая проводит инвентаризационную проверку своего имущества и чаще всего в нее входят сотрудники предприятия из разных структурных подразделений. Обычно к составлению этого документа прибегают те компании, на балансе которых много различного рода оборудования, техники и прочих основных средств. Основанием для работы экспертной комиссии служит приказ, изданный директором предприятия.
К вашему вниманию! Этот документ можно скачать в КонсультантПлюс.
Для чего нужен дефектный акт
Дефектный акт является основанием для решения о списании основных средств. Во время инвентаризации экспертная комиссия при выявлении недочетов вносит сведения о них в специальную таблицу, а также делает выводы о возможности или невозможности их устранения. Если дефекты исправить нельзя, то составляется решение о списании оборудования.
Если дефектный акт будет составлен неверно, то это может послужить отказом в признании налоговой службой затрат на ремонт или списание основных средств в налоговом учете предприятия.
Это, в свою очередь, приведет к увеличению (доначислению) налоговой выплаты и одновременно штрафу.
Как составить дефектный акт
Унифицированной стандартной формы дефектного акта нет, поэтому организации могут писать его либо в свободном виде, либо по специально разработанному внутреннему шаблону. Обычно этот документ выглядит в виде таблицы или оформляется списком, который включает в себя все сведения о выявленных дефектах и вероятностях для их исправления. Если организация составляет документ самостоятельно, то она может оформить его как на фирменном бланке, так и на обычном листе А4. При этом акт в обязательном порядке должен содержать следующее:
Акт составляется в том количестве экземпляров, которое необходимо для всех заинтересованных сторон, при этом каждый из них должен быть заверен экспертной комиссией. Никаких расценок, стоимости оборудования в акте не указывается.
Инструкция по заполнению дефектного акта
Формулировки, отражающие суть поломок нужно тщательно продумать, они должны быть максимально четкие и правильные.
После составления дефектного акта
На основании данного документа члены комиссии выносят решение о проведении восстановительных работ, перечисляют их перечень, а также указывают сметную стоимость, после чего оборудование или техника подвергаются ремонту. Если кто-либо не согласен с выводами экспертной комиссии, он вправе обжаловать данное решение в судебном порядке.
Дефектация и ее виды
Определение технического состояния оборудования, его сборочных единиц и отдельных детален с выявлением неисправностей называется дефектацией (дефектовкой, выбраковкой). Дефектацию выполняют до ремонта с целью определения необходимых при ремонте видов и объема работ, потребности в материалах и деталях, рабочей силе, проектной и конструкторской документации и финансовых средствах. Дефектацию проводят в три этапа и в заключение составляют ведомость дефектов.
Предварительную дефектацию проводят во время работы оборудования на основании его осмотра, замера производительности, шума, вибрации, температуры и давления, анализа замечаний по работе оборудования в суточных журналах, определения на ощупь нагрева сопряженных пар трения и проверки состояния деталей при кратковременных остановках. Замеренные показатели сравнивают с номинальными или с показателями после предыдущего ремонта. Предварительную дефектацию проводят главным образом для определения состояния холодильной установки в целом или отдельных машин и аппаратов с целью определения объема работ или уточнения сроков останова на ремонт.
Поузловую дефектацию проводят при текущих осмотрах, а также при разборке оборудования на сборочные комплексы и единицы для определения их пригодности.
Подетальную дефектацию проводят при разборке оборудования и сборочных единиц во время ремонта для определения возможности повторного использования деталей и характера требуемого ремонта. Все детали сортируют на три группы: детали с допустимым износом, детали с износом выше допустимого, но пригодные для ремонта, детали с большим износом, непригодные для ремонта и подлежащие списанию. Подетальную дефектацию проводят в соответствии с техническими условиями предприятия-владельца или по документации завода-изготовителя. Для упрощения процесса подетальной дефектации на каждую деталь составляют карту дефектов и эскиз детали, на котором указывают позиции контроля и номинальные размеры с допусками. В карте дефектов указывают позиции контроля по эскизу, наименование дефекта, метод контроля или испытаний и заключение о пригодности.
В ведомости дефектов дается описание дефектов, перечисляются необходимые виды ремонтных работ, количество деталей для замены и материалов для ремонта, заключение о пригодности изделий. Ведомость дефектов является основанием для составления сметы на ремонт, заказов на разработку проектно-конструкторскон документации и изготовление деталей в ремонтно-механическом цехе, а также для выписки материалов и сменных деталей со склада.
Дефектация деталей — это что такое?
Технологический процесс под общим названием «дефектация» (или «дефектовка») представляет собой оценку техсостояния деталей и сопряжений, после чего проводится их сортировка в соответствии с группами годности. При проведении дефектации осуществляется комплексная проверка соответствия сопряжений и деталей техническим требованиям, которые подробно излагаются в ТУ (технических условиях) на ремонт или же в руководствах по выполнению ремонта. В процессе работ осуществляется полный контроль, иными словами, это контроль каждого сопряжения и детали.
Дефектация деталей — процесс многоуровневый, к которому относят также многостадийный и инструментальный методы контроля. С целью последовательного изымания потерявших годность сопряжений и деталей из общего количества используются такие стадии выявления дефектных деталей:
Методы контроля, которые применяются специалистами при дефектации сопряжений и деталей:
Контролю при дефектации подвергаются лишь те сопряжения и детали, которые, согласно техническим условиям эксплуатации изделия, будут подвергаться естественному износу или же высока вероятность их повреждения (выхода из строя).
После проведения контроля сопряжения и детали условно подразделяют на три группы: полностью годные к эксплуатации, подлежащие восстановлению и полностью негодные.
Как правильно писать: дефектация или дефектовка?
Правильное написание слова — дефектовка.
Образец заполнения дефектного акта
Дефектный акт оформляется на предприятии при обнаружении у объекта проверки определенных недостатков или неисправностей, ранее не обнаруженных. Используется при контроле за состоянием основных средств или оборудования.
Назначение документа
Дефектный акт — это документ, составляемый при проверке средств производства на наличие дефектов. Оформляется лишь при обнаружении износа или повреждений у осматриваемого оборудования.
В случае отсутствия изъянов в оборудовании, дефектный акт не оформляется.
Составляется он лишь при осмотре сложного оборудования на наличие дефектов. Пример: при трещине в небольшом гаечном ключе не требуется документальное подтверждение этого факта.
Наличие дефектного акта является поводом для ремонта либо списания оборудования. Важно, чтобы эту официальную бумагу составляли специалисты, способные правильно оценить состояние средств производства. При списании устройств, подлежащих ремонту, возникает вопрос о необоснованном расходе средств. Если же сделана попытка ремонта невосстановимого оборудования, органы контроля имеют право, например, подать запрос о нарушении правил техники безопасности.
При этом в отсутствии дефектного акта проведенная экспертная инспекция не имеет юридической силы. Работники налоговой службы имеют право не признавать обоснованными расходы на ремонт или покупку новых средств производства. Любые решения, касающиеся рассматриваемого оборудования, принимаются только после оформления дефектного акта. Причем ошибок в оформлении быть не должно, из-за них документ может быть признан недействительным.
Дефектный акт составляется в следующих ситуациях:
Если проверяемый на дефекты объект находится на гарантийном обслуживании — дефектный акт оформляется в обязательном порядке, при списании либо ремонте. Добавляется экспертная оценка от производителя.
Правила составления
Для оформления дефектного акта должны быть веские основания. Работник организации, при наличии подозрений на наличие дефектов у оборудования, докладывает начальству. И уже руководство издает приказ о тщательном осмотре средств производства. В дефектном акте обязательно указывается перечень оборудования, подлежащего проверке. Затем в приказе дается полная информация о составе комиссии, обязанной сделать экспертное заключение по рассматриваемому вопросу.
В действующем законодательстве не предусмотрена фиксированная форма дефектного акта.
Но имеется ряд требований, которым документ обязан соответствовать. В частности, необходимо соблюдать положения статьи 9 ФЗ № 402 «О бухгалтерском учете». В противном случае документ не принимается налоговой инспекцией.
В дефектном акте в обязательном порядке дается ссылка на соответствующий приказ. Необходимо дать номер приказа, дату его подписания и ответственное лицо. В стандартном варианте приказ издается директором предприятия. Далее в дефектном акте повторяется информация об участниках комиссии. Вариантов два: либо в начале документа, либо в конце, перед приложениями.
Документ, который составляется при осмотре сложного оборудования на наличие дефектов. Например, при осмотре автомобиля.
Дефектный акт необходимо составить в следующих ситуациях:
Документ должен содержать следующую информацию:
Вот основные требования к составу комиссии, которая должна включать:
Состав экспертной комиссии меняется в зависимости от типа объекта и сложности оценки. Например, в случае ремонта сложного промышленного оборудования экспертную оценку способен дать только специалист. Если на предприятии не имеется профессионала нужной категории, его привлекают со стороны.
Требования к содержанию дефектного акта
Имеется ряд положений, которые обязан в себе содержать дефектный акт:
Приложения к дефектному акту: документы на соответствующее оборудование или основные средства, с указанием срока и условий эксплуатации. Здесь же перечисляются материальные свидетельства наличия дефектов — фотографии, испорченная конечная продукция и т. п. В конце идут подписи всех участников комиссии.
Требования к составу проверяющей комиссии
Отдельно следует перечислить состав комиссии, занимающейся экспертной оценкой проблемного оборудования. В нее должны входить следующие лица:
Вся информация, касающаяся проверяющих лиц, отражается в самом дефектном акте.
Необходимо учитывать: состав экспертной комиссии меняется в зависимости от типа объекта и сложности оценки. Пример: целесообразность замены двери способен оценить и человек, не являющийся специалистом. Если появилась трещина в косяке — достаточно косметического ремонта. А если дверь раскололась надвое, то необходима замена и списание.
Иная ситуация в случае ремонта сложного промышленного оборудования. Здесь экспертную оценку способен дать только специалист. Если на предприятии не имеется профессионала нужной категории — его привлекают со стороны. В дефектном акте обязательно ставится его подпись, ФИО, указывается место работы. Дополнительно перечисляются доводы в пользу восстановления либо списания и замены.
Образец заполнения дефектного акта
В качестве примера стоит рассмотреть дефектный акт, составляемый при поломке коробки передач авто в организации, занимающейся перевозками. Описываемый вариант подойдет для любого узла транспортного средства. Выглядит он следующим образом:
Следует учитывать: в случае серьезных поломок руководить комиссией должен главный механик предприятия или иное ответственное лицо из руководства. При этом остальной состав комиссии может не меняться.
При комплексных проверках, дефектный акт составляется отдельно для каждого осматриваемого объекта.
Скачать документы
В качестве возможного варианта для заполнения рекомендуется обратить внимание на формы ОС-2 и ОС-3.
Форма ОС-2 используется при внутреннем перемещении основных средств — в частности, из производства в ремонтный отдел. А форма ОС-3 применяется в случае составления акта приема-передачи отремонтированного оборудования.
Дефектация машин и аппаратов
Для уменьшения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать инженерную программу «Учет отказов оборудования». Для нее собирается следующая информация: состояние на каждый день (работа, ремонт, резерв); дата начала и окончания простоя (планового и непланового); трудовые и стоимостные затраты на ремонт. Входящая информация содержится в двух документах: «карточке отказа», заполняемой при остановке аппарата, и «карточке устранения отказа», заполняемой по устранению отказа. В последней закодированы в древовидной структуре сборочной единицы и детали аппарата и их неисправности. Для указания конкретной неисправности достаточно только подчеркнуть соответствующий шифр.
5.1. Дефектация деталей
В процессе ремонта оборудования проводится трехступенчатая дефектация. Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт.
Целью предварительной дефектации является выявление наиболее вероятных мест, способных вызвать поломку аппарата. Определение таких мест делают на основании опыта по эксплуатации подобных аппаратов. При этом анализируются записи в ремонтных журналах данного оборудования. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности аппарата; проверка температуры нагрева узлов трения; проверка вибрации, ударов, характера стуков и т.д.
При разборке ведется поузловая, а затем и подетальная дефектация. При поузловой дефектации выявляется отклонение узлов от данного взаимного положения, целесообразной замены узла целиком, его ремонта или дальнейшего использования без ремонта.
При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Осуществляется сортировка деталей на следующие группы:
1. детали, имеющие износ в пределах допуска для повторного использования без ремонта;
2. детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту;
3. детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта.
Во время дефектации деталей составляется дефектная ведомость. Дефектная ведомость – основной документ, определяющий объем ремонтных работ. В состав этой ведомости включается перечень ремонтных и монтажных работ, составленный бригадиром специализированной ремонтной бригады (мастером со слесарем).
Правильность составления дефектной ведомости контролируется механиком цеха. Анализ этих ведомостей дает возможность определять срок службы деталей, что важно при планировании обеспечения запасными деталями и ремонтными материалами, а также позволяет уточнить объем работы, стоимость ремонта и взаиморасчеты с заказчиком.
Детали в ведомость дефектов заносят в порядке разборки машины, механизма или сборочной единицы.
Ведомость дефектов согласовывают с начальником цеха (участка), в котором установлена машина.
При проведении дефектации удобно использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. Они отличаются от обычных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали машины, определены разные возможные виды дефектов деталей и сборочных единиц, перечислены операции или дано краткое описание работ, подлежащих выполнению при ремонте. Такая ведомость представляет собой обобщающий опыт наиболее квалифицированных работников ремонтной бригады. Дефектная ведомость имеет следующий вид:
Дефектоскопия деталей
Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия). Внешний осмотр позволяет выявить пороки деталей: наружные трещины, изгибы, задиры, износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.п.
Осмотр завершается обмером с помощью измерительных инструментов.
Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей характеризуются некруглостью (овальностью, огранкой) и отклонениям профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность, седлообразность).
Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносится кистью или пульверизатором 3-4 слоя проникающего раствора подкрашенного анилиновым красителем. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого адсорбирующего покрытия (например, 0,6л воды + 0,4л этилового спирта + 300-500г мела).
Жидкость из поверхностных дефектов окрашивает покрытие в соответствующих местах в красный цвет.
Метод позволяет обнаружить дефекты размером до 0,01мм при глубине 0,03-0,04мм, контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5-7 кратного увеличения.
Метод люминесцентной дефектоскопии позволяет выявить поверхностные дефекты глубиной не менее 0,02мм и шириной не менее 0,01мм.
Последовательность операций при люминесцентной дефектоскопии следующие:
1) очистка поверхности от загрязнений
2) нанесение проникающего люминесцентного состава;
3) нанесение проявляющего порошка;
4) осмотр детали в ультрафиолетовых лучах.
Недостаток метода – необходимость использования стационарного дефектоскопа.
В тех случаях, когда возникают подозрения о наличии открытых пороков (дефектов) рекомендуется магнитный, ультразвуковой или рентгеновский метод проверки.
Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом.
Необходимым условием для выявления дефекта является перпендикулярное расположение дефекта к направлению магнитного поля. Поэтому деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух сторон. С одной стороны подводится рентгеновский аппарат, с другой стороны – кассета с пленкой. Это не всегда оказывается возможным в связи с конструктивными особенностями аппаратов.
Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют:
1. определять дефекты сварных швов любого вида;
2. выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения);
3. измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним.
Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры и глубину залегания дефектов. Минимальный размер определяемого дефекта – 1мм². Толщина контролируемых деталей 1-2000 мм.
Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприменимы для контроля деталей из нержавеющих сталей. Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к тому, что отраженные импульсы от крупных зерен создают помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта.
При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается контролю, сочетающему 2-3 метода дефектоскопии.
Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов.
Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом. Наличие мыльных пузырей, наблюдаемых через смотровое окно, указывает на дефекты сварки.
Для обнаружения утечки газов могут быть использованы тепловые или галогенные течеискатели.
Работа тепловых резисторных течеискателей основана на измерении разности теплопроводности газов. Газ проходит около теплового источника, являющейся одним из плеч моста. Вторым плечом служит датчик, помещенный в воздухе.
Тепловой резисторный течеискатель позволяет обнаружить утечки (2-4)∙10ˉ6м³/ч.
Галогенный течеискатель позволяет обнаружить утечку галогенов по изменению цвета пламени галогенов в холодильных установках.
Все выше рассмотренные способы относятся к неразрушающим методам контроля. Однако если мы сталкиваемся с явлением межкристаллитной коррозией, то обнаружить ее можно с помощью металлографического анализа структуры образца вырезанного из стенки аппарата.